Автор работы: Пользователь скрыл имя, 12 Февраля 2013 в 19:55, курсовая работа
В условиях среднесерийного производства необходимо здраво оценивать возможности промышленного оборудования, его наличие на предприятии. Необходимо стремиться к применению универсального оборудования и приспособлений, что позволит снизить затраты на подготовку производства.
Главная задача данного курсового проекта – это разработка прогрессивного технологического процесса изготовления детали “Крышка” с применением прогрессивной заготовки, оборудования и оснастки в условиях среднесерийного производства.
Введение…………………………………………………………………….. 3
1 Общая часть…………………………………………………………………. 4
1.1 Основные данные для проектирования……..…………………… 4
1.2 назначение технических требований на деталь ………………… 4
1.3 Описание и определение типа производства …………………… 5
2 Технологическая часть……………………………………………………... 7
2.1 Анализ детали на технологичность……………………………. … 7
2.2 Обоснование выбора заготовки…………………………………… 9
2.3 Определение маршрута обработки и назначение
технологических баз………………………………………………. 15
2.4 Разработка технологического процесса механической
обработки ………………………………………………………….. 19
2.5 Выбор и назначение режущего инструмента …………………… 21
2.6 Назначение и расчет режимов резания ………………………….. 23
2.7 Нормирование операций механической обработки ……………. 32
2.8 Выбор и расчет мерительного инструмента ……………………. 34
3 Конструкторская часть
Выбор, назначение и описание принципа работы технологического
приспособления ………………………………………………………….. 36
4 Охрана труда ……………………………………………….…………….. 38
Заключение………………………………………………………………... 45
Список используемой литературы ………………………………….. 46
Заготовка представляет собой литьё массой 1,93 кг. Технологический маршрут обработки поверхности ф96d11 состоит из 2 переходов:
Операции выполняем на токарно – винторезном станке 16К20
Значение Rz=80 мкм и Т=1100 мкм, характеризующее качество поверхности литых заготовок – этот пункт полностью выполняем по учебнику ”Курсовое проектирование по технологии машиностроения” под редакцией А.Ф. Горбацевич.
Погрешность базирования складывается из суммы погрешностей в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Так как деталь устанавливается на предварительно обработанную установочную поверхность, то погрешность базирования горизонтальной, и вертикальной плоскости равна нулю.
Погрешность установки при предварительном точении
Погрешность закрепления заготовки принимаем εз= 70 мкм. Тогда погрешность при предварительном точении
Остаточная погрешность установки при окончательном точении
т.к. предварительное и окончательное точение проводится за один установ и на окончательно обработанной поверхности , то εинд = 0 мкм.
Расчёт минимальных значений припусков:
Имея расчётный размер после последнего перехода (точение окончательное до ф96d11 ) для остальных переходов получаем:
dр1 = 95,66 +0,547 = 96,207мм – точение предварительное;
dрз = 96,207+2,5=98,707мм – заготовка.
Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки. Так, для окончательного точения допуск 220 мкм; допуск для предварительного точения по 14 квалитету 870 мкм, допуск на отливку 1100 мкм. В графе «Предельный размер» dmaх получается по расчётным размерам, округлённым. dmin получается по формуле:
dmax = dmin + d.
dmax 1 = 95,66+0,22 = 95,88 мм;
dmax 2 = 96,207 + 0,87 = 97,077 мм;
dmax 3 = 98,707+1,1=99,807мм.
Минимальные предельные значения припусков ZMIN равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальное значение ZMAХ – соответственно разности наименьших предельных размеров.
Для растачивания окончательного
2Zmin2 == 96,207-95,66=0,547 мм
2Zmaх2 = = 97,077-95,88=1,197 мм
Для растачивания предварительного
2Zmin1 = 98,707-96,207=2,5 мм
2Zmaх1 = 99,807-97,077=2,73мм
Общие припуски Zоmin и Zоmaх определяем, суммируя промежуточные припуски.
2Zоmin = 0,547+1,197=1,744 мм;
2Zоmaх =2,5+2,73=5,23мм.
Все результаты произведенных расчетов сведены в таблицу 2.6.1.
Производим проверку правильности выполнения расчетов:
2Zmaх2-2Zmin2=1197-547=650 мкм d1-d 2=870-220=650 мкм
2Zmaх1-2Zmin1=2730-2500=230 мкм d3-d 1=1100-870=230 мкм
Решение верно.
Расчетные значения припусков
Технолог. переходы обработки 160-0,25 |
Элементы припуска,мкм |
Расчет. Припуск 2Zmin, мкм |
Расчет.размер dр,мм |
Допуск δ, мкм |
Предельный размер,мм |
Предельные значения припусков,мкм | |||||
Rz |
Т |
ρ |
ε |
dmin |
dmaх |
2Zminпр |
2Zmaхпр | ||||
|
заготовка |
80 |
1100 |
0 |
0 |
98,707 |
1100 |
98,707 |
99,807 |
|||
Расточка: Предварит. |
50 |
870 |
0 |
70 |
2*1250 |
96,207 |
870 |
96,207 |
97,077 |
2,5 |
2,73 |
Окончательная |
20 |
220 |
0 |
3,5 |
2*273,5 |
95,66 |
220 |
95,66 |
95,88 |
0,547 |
1,197 |
итого |
3,047 |
3,927 | |||||||||
Рисунок 2.6.1.
На остальные обрабатываемые поверхности корпуса припуски и допуски выбираем по таблицам ГОСТ 26645-85 и записываем их значения в таблице 2.6.2.
Табличные припуски
Размер, мм |
Припуск на сторону, мм |
Допуск на сторону , мм | |
Табличный |
Расчетный | ||
ф136-1 |
2,8-3,4 |
- |
0,5 |
Ф76+0,74 |
2,8-3,4 |
- |
0,37 |
Ф52+0,74 |
2,6-3,2 |
- |
0,37 |
Ф96-0,12-0,34 |
2,8-3,4 |
3,047-3,927 |
0,11 |
16-0,43 |
2,6-3,2 |
- |
0,215 |
26-0,52 |
2,8-3,4 |
- |
0,26 |
2.6.2. Расчет режимов резания
(согласно А.Г. Косилова. «Справочник технолога – машиностроителя». 2 том.)
Произведем расчет режима резан
1) Переход 3
а) Согласно предыдущих расчетов назначаем глубину резания:
t1=2,3 мм
t2=0,5 мм
б) Согласно табл.11, 14 выбираем подачи
s1=1 мм/об
s2= 0,2 мм/об
в) Произведем расчет скорости
где
Сυ1=243; С υ2=292; х1=х2=0,15; у1=0,20; у2=0,40; т1=т2=0,20(см. табл.17)
Т- стойкость, при одноступенчатой обработке Т=45 мин;
,где
КМυ- коэф. , учитывающий влияние материала заготовки( см. табл. 1)
,где
пυ=1,25(см. табл.2, стр.262)
.
КПυ- коэф., учитывающий состояние поверхности (см.табл.5)
КПυ=0,5.
КИυ- коэф., учитывающий материал инструмента (см. табл.6)
КИυ=0,83
г) производим расчет частоты вращения шпинделя
д) выбираем частоту вращения ш
п1=100 об/мин
п2=1250 об/мин
е) Производим перерасчет скорости резания по формуле:
ж) Производим расчет сил резания по формуле
,где
Ср=92; х=1; у=0,75; п=0 – для Рz (см. табл.22)
Ср=54; х=0,9; у=0,75; п=0 – для Ру
Ср=46; х=1; у=0,4; п=0 – для Рх
,где
- для для Рz (см. табл.9)
Кφр=0,89; Кγр=1; Кλр=1; Кrp=0,87 – для Рz(см. табл.23)
Кφр=0,5; Кγр=1; Кλр=1; Кrp=0,66 – для Ру
Кφр=1,17; Кγр=1; Кλр=1; Кrp=1 – для Рх
з) Произведем расчет мощности резания по формуле:
Паспортная мощность двигателя
Nм=10кВт
Из расчетов видно, что станок
2) Переход 2
а) Назначаем глубину резания:
t1=2 мм
t2=0,8 мм
б) Согласно табл.11, 14 выбираем подачи
s1=1 мм/об
s2= 0,2 мм/об
в) Произведем расчет скорости
где
Сυ1=243; С υ2=292; х1=х2=0,15; у1=0,20; у2=0,40; т1=т2=0,20(см. табл.17)
Т- стойкость, при одноступенча
,где
КМυ- коэф. , учитывающий влияние материала заготовки( см. табл. 1)
,где
пυ=1,25(см. табл.2, стр.262)
.
КПυ- коэф., учитывающий состояние поверхности (см.табл.5)
КПυ=0,5.
КИυ- коэф., учитывающий материал инструмента (см. табл.6)
КИυ=0,83
г) производим расчет частоты вращения шпинделя
д) выбираем частоту вращения ш
п1=100 об/мин
п2=1250 об/мин
е) Производим перерасчет скорости резания по формуле:
ж) Производим расчет сил резания по формуле
,где
Ср=92; х=1; у=0,75; п=0 – для Рz (см. табл.22)
Ср=54; х=0,9; у=0,75; п=0 – для Ру
Ср=46; х=1; у=0,4; п=0 – для Рх
,где