Технологическая подготовка среднесерийного производства детали “Крышка ” с разработкой перспективного технологического процесса мех

Органы ручного управления должны быть выполнены и расположены так, чтобы пользование ими было удобно, не приводило к случаям защемления или наталкивания рук на другие органы управления и части станка, а также исключало случайное воздействие на них.

Лимбы, шкалы, надписи и символы должны быть четкими, нестираемыми, хорошо читаемыми с расстояния не менее 500 мм.

Рукоятки и другие органы управления должны быть снабжены фиксаторами, не допускающими их самопроизвольных перемещений.

Участки обхвата на рукоятках управления станками (за исключением настольных) должны располагаться на высоте не ниже 500 мм и не выше 1700 мм от нижней плоскости основания станков или от площадки, с которой производится управление. Допустимо расположение рукояток управления на высоте от 300 до 1850 мм, если их используют не более 8 раз в смену.

 

 

Требования безопасности предъявляемые к эксплуатации грузоподъемного оборудования.

Эксплуатацию грузоподъемного оборудования и строповку грузов следует производить в соответствии с ПБ-10-14-92 «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

Все доступные движущиеся и вращающиеся части должны быть надежно ограждены, при возможности использовать системы дистанционного управления.

Сменные грузозахватные органы и сменные грузозахватные приспособления  должны быть рассчитаны на необходимую грузоподъемность, иметь бирки с указанием максимально допустимой нагрузки, периодически осматриваться и испытываться.

Не допускается использование канатов, цепей и других грузозахватных приспособлений без бирок и клейм о проведенных испытаниях, а также с просроченными сроками.

Все грузоподъемные машины и съемные грузозахватные приспособления до пуска в работу подвергаются полному техническому освидетельствованию.

Для производства погрузочно-разгрузочных работ и транспортных операций в производственных помещениях следует использовать электропогрузчики, электротельферы, мостовые краны и другое подъемно-транспортное оборудование, механизмы и приспособления, не загрязняющие воздушной среды вредными выбросами и токсичными газами.

 

Требования безопасности предъявляемые к шумовым и вибрационным характеристикам производственных процессов.

Уровни шума и вибраций на рабочих местах не должны превышать величин, установленных стандартами ССБТ и гигиеническими нормами ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.012-90, ГН 2.24/2.1.8.562-96, ГН 2.2.4/2.1.566-95 . Зоны с уровнем шума более 80 дБА должны быть обозначены знаками безопасности. Работающих в этих зонах необходимо снабжать средствами индивидуальной защиты. Не допускается пребывание людей в зонах с уровнем звукового давления свыше 110 дБ в любой октавной полосе.

Производственное оборудование, способное передавать вибрации на рабочие места, должно устанавливаться с учетом обеспечения виброизоляции.

Для снижения шума, возникающего в цехе №21 и 7, требуется предусмотреть: массивный бетонный фундамент, применение звукоизолирующих кожухов и акустических экранов на оборудовании, являющимся источниками повышенного уровня шума.

 

Требования пожарной безопасности предъявляемые к производственным помещениям

Обеспечение пожарной безопасности должно соответствовать требованиям СНиП 2.01.02-85, ГОСТ 12.1.004-91 и Правилам пожарной безопасности в РФ с учетом категории помещений и зданий по пожаровзрывоопасности. Оно включает наличие нормированного количества первичных и других средств пожаротушения , систем пожарной сигнализации автоматического действия, строгое соблюдение противопожарного режима и других мер пожарной безопасности.

К основным причинам пожаров, возникающих на производстве можно отнести: нарушение технологического режима, неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки), самовозгорание промасленной ветоши, несоблюдение графика планового ремонта. На участке сборки (цех №7), механической обработки (цех №21и 7)возможны такие причин пожара: перегрузка электросети – из-за включения в сеть установок большей мощности; короткое замыкание из-за неисправной изоляции проводов, вызванных их длительной эксплуатацией или механическими повреждениями. Для локализации и ликвидации пожара внутрицеховыми средствами создаются следующие условия предупреждения пожаров: курить только в строго отведенных местах, подтеки, и разливы масла и растворителя убирать ветошью, ветошь должна находиться в специально приспособленном контейнере.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

            При разработке технологического процесса изготовления этой детали были намечены цели и задачи по возможности качественного и экономичного получения детали . В первую очередь был выбран оптимальный метод получения заготовки (центробежное литью), позволяющий увеличить точность заготовки и уменьшить материалоемкость за счет меньших припусков (по сравнению с литьем в кокиль). Во вторых, при проектировании технологического процесса появилась возможность более эффективного использования универсального оборудования и специального приспособления, т.е. уменьшение трудоемкости изготовления, также повышение точности и уменьшение (совмещение) операций, что ведет к уменьшению затрат на электроэнергию, уменьшению сроков изготовления и следовательно к уменьшению себестоимости изготовления. Низкая себестоимость изготовления позволит предприятию получать новые заказы и быть конкурентоспособным среди других профилированных предприятий.

    При проектировании нового технологического процесса была спроектирована новая оснастка, позволяющая значительно сократить время на настройку обработки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемой литературы

 

                    1.    М.Г. Афонькин “ Производство заготовок в машиностроении”

  2. А.Ф. Горбацевич. “Курсовое проектирование по технологии машиностроения”. Минск. “Высшая школа”. 1983 г.

3.     А.Г. Косилова. “Справочник технолога – машиностроителя”. 1, 2 том.      Москва “Машиностроение” 1986 г.

4. А.А. Панов. “Обработка металлов резанием”.Москва. “Машино-строение”.1988 г.

5.  А.К. Горошкин. “Приспособления для металлорежущих станков”. Москва. “Машиностроение”. 1979 г.

6.   А.И. Якушев. “Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения”. Москва. “Машиностроение”. 1986 г.

7. А.П. Белоусов. “Проектирование станочных приспосо- блений”.Москва. “Высшая школа”.1980 г.

8.  Б.Н. Вардашкин. “Станочные приспособления”. 1,2 том. Москва. “Машиностроение”. 1984 г.

12.     “Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на металлорежущих станках с ПУ”. Москва. 1980 г.

13.   “Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на металлорежущих станках”. Москва. “Машиностроение”. 1974 г.

14. А.К. Горошкин . “Приспособления для металлорежущих станков”.Москва. “Машиностроение”.1979 г.

16.   Р.Б. Марголит. “Наладка станков с ПУ”.Москва.

        “ Машиностроение”.  1983 г.

17. А.А. Панов. “Обработка металлов резанием”.Москва. “Машино-строение”. 1988 г.

18. М.А. Ансеров. “Приспособления металлорежущих стан-ков”.Москва. “Машиностроение”.1975 г.

19. Лукин Л.Л. “ Выбор способа литья и проектирование  заготовок ”.

20. Лукин Л. Л. “ Выбор и экономическая оценка рациональной заготовки ”.