Технологическая подготовка среднесерийного производства детали “Крышка ” с разработкой перспективного технологического процесса мех

               

                - для для Р_z (см. табл.9)

                К_φр=0,89; К_γр=1; К_λр=1; К_rp=0,87 – для Р_z(см. табл.23)

                К_φр=0,5; К_γр=1; К_λр=1; К_rp=0,66 – для Р_у

                         К_φр=1,17; К_γр=1; К_λр=1; К_rp=1 – для Р_х

                        

              

               

               

                

               

               

                

                 

                 

            

              з) Произведем расчет мощности резания по формуле:

                

                

                

                  Паспортная мощность двигателя станка 16К20

                 N_м=10кВт

                  Из расчетов видно, что станок правильно выбран по мощности

 

3) Переход 4

     а)  Назначаем глубину резания:

t₁=2 мм

t₂=0,7 мм

     б)  Согласно табл.11, 14 выбираем подачи

          s₁=1 мм/об

           s₂= 0,2 мм/об

       в) Произведем расчет скорости резания по формуле:

            где

           С_υ1=243; С _υ2=292; х₁=х₂=0,15; у₁=0,20; у₂=0,40; т₁=т₂=0,20(см. табл.17)

           Т- стойкость, при одноступенчатой обработке Т=45 мин;

          

            ,где

            К_Мυ- коэф. , учитывающий влияние материала заготовки( см. табл. 1)

            ,где

             п_υ=1,25(см. табл.2, стр.262)

            .

             К_Пυ- коэф., учитывающий состояние поверхности (см.табл.5)

             К_Пυ=0,5.

             К_Иυ- коэф., учитывающий материал инструмента (см. табл.6)

             К_Иυ=0,83

            

            

            

            

            

           

          

            г) производим расчет частоты вращения шпинделя

            

            

             

             д) выбираем частоту вращения шпинделя по паспорту станка 16К20

              п₁=160 об/мин

              п₂=1600 об/мин

             

             

 

                 е) Производим перерасчет скорости резания по формуле:

                

                

                 

            ж) Производим расчет сил резания по формуле

              

                ,где

                С_р=92; х=1; у=0,75; п=0 – для Р_z (см. табл.22)

                С_р=54; х=0,9; у=0,75; п=0 – для Р_у

                         С_р=46; х=1; у=0,4; п=0 – для Р_х

                       

                ,где

               

                - для для Р_z (см. табл.9)

                К_φр=0,89; К_γр=1; К_λр=1; К_rp=0,87 – для Р_z(см. табл.23)

                К_φр=0,5; К_γр=1; К_λр=1; К_rp=0,66 – для Р_у

                         К_φр=1,17; К_γр=1; К_λр=1; К_rp=1 – для Р_х

                        

              

               

               

                

               

               

                

                 

                 

            

              з) Произведем расчет мощности резания по формуле:

                

                

                

                   Паспортная мощность двигателя станка 16К20

                 N_м=10кВт

                  Из расчетов видно, что станок правильно выбран по мощности

 

                 Остальные режимы резания выбираем по общемашиностроительным нормотивам.

 

2.7. Нормирование операций механической обработки детали

 

Произведем нормирование операции 20

 

Основное время по рассчитывается по формуле:

, где

       L – длина резания, состоит из длины обработки, длины врезания, длины перебега.

       s – минутная подача, мм/мин.

       n – число оборотов в минуту

       i – число проходов

Расчётная длина точения рассчитывается по формуле:

 , где

        l_рез – длина пути режущего инструмента, мм

        l₁ – длина врезания, мм

        l₂ – длина перебега, мм

,где

 φ_к – коэффициент, он равен для токарных, фрезерных станков 1,35, а для сверлильных станков 1,3.

Подготовительно-заключительное время, в него входит:

T1 – время на получение, сдачу режущего, измерительного инструмента

Т3 – подвинуть заднюю бабку

Для операции 020 подготовительно – заключительное время равно:

Тп.з. = 24 + 3 = 27 мин, это время на всю партию деталей.

Вспомогательное время Тв. состоит из:

        -  Установить деталь. Снять                                                            12,5  мин.;

        -     Закрепить и открепить деталь                                                    1,0  мин

  Время на управление станком :

•   Включить и выключить станок                                               0,04  мин.;
•   Открыть заградительный щиток, закрыть                              0,03  мин.;
• На контрольные измерения                                            3*0,17=0,51 мин

Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от характера серийности работ (производство среднесерийное, средние станки )   К_t._в. = 0,76;

Т_в=0,76*(12.5+1+0.04+0.03+0,51)=10,7 мин.;

 

  , - для 2-го перехода

, - для 3-го перехода

, - для 4-го перехода

 

 

    Для остальных операций нормы времени определяем опытно – статистическим методом.

 

2.8. Обоснование и описание методов проверки качества готовой детали.

 

        Для контроля размеров детали “Крышка” выберем в основном универсальный мерительный инструмент, что позволит нам сократить затраты на проектирование и изготовление специального мерительного инструмента.

      Для контроля большинства размеров выберем штангенциркуль, так – же он удобен и для контроля детали в процессе обработки, позволяет нам определять фактический размер. Для контроля размеров фаски 2х45⁰ и канавки для уплотнения необходимо проектирование специального мерительного инструмента так как универсальный мерительный инструмент для контроля данных размеров, наиболее применяемый в предприятиях машиностроения отсутствует.

          Для контроля ф96d11 необходимо проектирование калибр – скобы, а для контроля 4 отв. Ф10 и 4 цековок ф 16 калибр – пробок.

 

2.8.1  Определение размеров рабочего  калибра для вала ø96d11

 

       ø

       D_max= 95,88мм;

       D_min= 95,66мм;

       α₁= 0 мкм;

       Z₁= 8мкм;

       H₁= 6мкм;

       Y₁= 6мкм.

      

        ПР_min= D_max- Z₁- H₁/2;

        ПР_min= 95,88 - 0,008 – 0,006/2 = 95,869мм;

        ПР_изн = D_max+Y₁;

        ПР_изн = 95,88+0,006=95,886мм;

        НЕ_min= D_min – H₁/2 = 95,66 – 0,006/2 =95,654мм.

        ПР 95,869^+0,006мм;

        ПР_изн 95,886мм;

        НЕ 95,654^+0,006мм.

 

2.8.2Определение контрольных размеров для рабочей калибр – скобы.

 

Н_р = 1,5 мкм.

К-ПР_max= D_max- Z₁+H_p/2;

К-ПР_max= 95,88- 0,008 + 0,0015/2 = 95,87275 ≈ 95,873мм;

К-НЕ_max= D_min+α₁+H_p/2 ;

К-НЕ_max= 95,66 + 0,0015/2 = 95,66075 ≈ 95,661мм;

К-И_max= D_max + Y₁ - α₁ + H_p/2;

К-И_max= 95,88 + 0,006 + 0,00075 = 95,88675 ≈ 95,887мм.

К-ПР 95,873_-0,0015;

К-НЕ 95,661_-0,0015;

К-И_max 95,887_-0,0015.

 

0          0

                      К-И

                                                                                   ПР                                                   96мм

Н_р

                                    Y₁=0,006

 

 -0,12

          К-ПР                                  Z₁=0,008

 

Н_р                     Н₁=0,006

                                                                                                                                                                            d11

 

                                                                                    НЕ

 К-НЕ

Н_р -0,34

                                                                       Н₁/2=0,003 Н₁=0,006                            

             

 

 

   Рисунок 2.8.2.Схема полей допусков калибр – скобы

3. Конструкторская часть

3.1. Выбор назначение и описание принципа работы технологического приспособления

 

 

3.1.1. Служебное назначение приспособления.

          Основной целью для проектирования приспособления это обработка 4-х отверстий ф 10Н14 мм, выдерживая требование зависимого допуска относительно базы А. Данное приспособление позволит аннулировать операцию разметки, и облегчить  работу так как его нет необходимости настраивать и выверять.

 

3.1.2. Исходные данные для проектирования.

      а) Эскиз детали до обработки

      

           Эскиз детали после обработки

       

        б) Радиально сверлильная операция 030 состоит из следующих переходов:

            1. Установить деталь, закрепить.

           2. Сверлить 4 отв. Ф10Н14 на проход , выдерживая размеры:              и                                                                                                                                                                             , где t=5 мм; i=1; s=0.1мм/мин; n=566об/мин; V=17,8 м/мин     

            3. Снять деталь

       в) Габариты стола станка 2М55 и расстояние между столом и инструментом , закрепленным в шпинделе станка, позволяют установить приспособление габаритами до 500мм х1000мм х1500мм.  

 

3.1.3. Обоснование конструктивной схемы приспособления.

            Проектируемое приспособление будет иметь простую конструкцию, состоящую из 3-х основных узлов : основания для крепления, кондуктора и зажимного элемента.

 

3.1.4. Описание конструкции приспособления и обоснование технических требований на его изготовление.

      

       Основной частью кондуктора , с помощью которого крепится оснастка к столу радиально – сверлильного станка является основание поз. 6. На основание установлена ось с помощью резьбы М14 которая способствует крепления кондукторной плиты поз. 4 к основанию, и фиксации.

       Деталь базируется ф96d11 в основании , что обеспечивает обработку отверстий , удовлетворяющую требованиям конструкторской документации.

      Для быстроты установки и снятия детали с приспособления использована быстросъемная шайба поз.2.

       

      Принцип работы кондуктора:

1. Устанавливаем деталь на основание поз. 6
2. Накладываем кондукторную плиту поз. 4
3. Устанавливаем быстросъемную шайбу поз. 2
4. Затягиваем гайку поз. 3.
5. Производим механическую обработку.

 

  Снятие детали происходит в обратной последовательности установки.