Технология изготовления грузовой тележки крана

Комплект представлен  на рисунке 2.22.

 

Рисунок 2.22. Комплект визуально-измерительного контроля ВИК-1

 

Метод мело-керосиновой  пробы основан на том, что керосин обладает высокой капиллярностью. Сварные швы должны быть тщательно очищены от шлака, грязи и осмотрены. Дефекты, выявленные внешним осмотром,   должны   быть   устранены   до   начала   контроля.

Для выявления дефектов (неплотностей) методом мело-керосиновой пробы одну сторону сварного соединения окрашивают мелом, разведенным в воде. После высыхания мела вторую сторону сварного шва обильно смачивают керосином. Керосин, проникая через дефекты в сварном шве, оставляет на меловой краске жирные темные пятна, характеризующие наличие и расположение дефектов. Обнаруженные дефекты вырубают и заваривают вновь. Контроль керосином применяется при положительной температуре (выше 0°С).

Выбираем керосин ОСТ 3801408-86, расход=0,090кг, мел ГОСТ17498-72, расход=0,050кг кисть малярная ГОСТ10597-87.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.12 Технологический процесс сборки и сварки

Технологический процесс  сборки и сварки необходим, чтобы максимально обеспечить возможность автоматизации и механизации процессов сборки и сварки.

Выбирается лучший вариант сборки и дается обоснованная последовательность сборки.

 

1. Подготовительная

- подобрать детали под сварку согласно комплектовочной карте;

- очистить сварочную проволоку от масла, ржавчины и других загрязнений.

 

2. Сборочно-сварочная

- собрать в приспособлении сепараторы поз.1 и поз.2 с трубами поз.7 согласно чертежу и поместить его на манипулятор;

- обезжирить кромки деталей под сварку;

- прихватить трубы к сепараторам в одной точке;

- снять крышку с приспособления;

- приварить трубы к сепаратору поз.1 круговыми швами по замкнутому контуру;

- проконтролировать качество сварки и геометрических размеров;

- проверить качество швов с помощью мело-керосиновой пробы;

- при наличии дефектов сделать выборку дефектных мест шарошкой на величину, превышающую размер дефектов. При наличии трещин засверлить концы трещины сверлом диаметром 3-4 мм.

- обезжирить подготовленное место перед сваркой нефрасом на ширину не менее 20мм от места механической обработки;

- заварить дефектное место механизированной дуговой сваркой плавящимся электродом в аргоне;

- повторить операции контроля и при наличии дефектов выполнить операции по их устранению. Делать это после каждой операции сварки;

- перевернуть конструкцию в приспособлении на 180°;

- снять приспособление;

- приварить трубы к сепаратору поз.2 круговыми швами по замкнутому контуру;

- перевернуть конструкцию в приспособлении на 180° и установить ее на приспособление для сборки-сварки отводов;

- поместить на приспособление обойму поз. 3 согласно чертежу;

- прихватить обойму в 8 точках;

- приварить обойму поз. 3;

- установить в приспособление отводы поз.4 и поз.5 согласно чертежу;

- прихватить отводы в двух точках;

- приварить отводы;

- снять сваренную деталь с приспособления.

 

3. Слесарная

 

- зачистить места после прихваток;

- очистить шов и околошовную зону от брызг и шлака.

 

4. Контрольная

- маркировать порядковый номер;

- проконтролировать визуально качество сварного шва 100%;

- проверить сварные швы методом мело-керосиновой пробы;

- контролировать размеры сварной конструкции;

- окончательный контроль. Клеймить клеймо ОТК.

 

5. Транспортная

- транспортировка детали на следующий участок.

 

 

Маршрутная технология изготовления коллектора представлена в приложении 1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.13 Техническое нормирование и расчетное определение трудоемкости изготовления изделия

 

Методика расчетного определения нормы штучного времени  сводится к расчету штучного времени по формуле:

           

где tпз - подготовительно-заключительное (получение задания, взятие чертежей и изучение их);

n - количество деталей  в партии;

to - основное время, время горения дуги;

tв - вспомогательное время, связанное с длиной шва (перед сваркой и после сварки);

 – оперативное время;      

tобс = обслуживание установки (замена кассеты со сварочной проволокой, уборка инструмента, уборка рабочего места);

tотд - отдых.

Произведем расчет нормы штучного времени. Основное время, время горения  дуги рассчитаем следующим образом:

                

где Lш - длина шва, м

Vсв - скорость сварки, м/ч

,                       (2.12)

где

l – длина сварного шва сваренного  за один проход;

n – количество проходов.

Вспомогательное время состоит  из нескольких составляющих:

,                   (2.13)

где t1 = 2,4 мин – установка и настройка сварочного оборудования;

t2 = 5 мин/м – зачистка сварного шва после сварки;

t3 – время на установ, крепление, снятие, подвод-отвод инструмента, измерение, управление механизмами;

n – полная длина сварного шва.

Остальные составляющие нормы штучного времени берутся в процентах  от оперативного времени.

tпз = 4% tоп                  (2.14)

tобс = 5% tоп                    (2.15)

tотд = 5% tоп                                                                                   (2.16)

 

 

 

 

Рассчитаем tшт для сборки и сварки сепаратора поз.1 с трубами поз.7.

 

Обобщённая информация по всем сварным  швам сведена в таблицу 2.21.

 

Таблица 2.21. Обобщённая информация по сварным швам

 

Свариваемые элементы	Длина прихваток, м	Длина швов, м	Vсв, м/ч	t0 для прихваток, мин	t0 для сварки, мин	tшт, мин
Сепаратор поз.1+трубы  поз.7	0,224	5,102	28	0,6	10,93	106,2
Сепаратор поз.2+трубы  поз.7	0,224	5,102	28	0,6	10,93	106,2
Обойма поз.3+ сепаратор  поз.1(Шов №1)	0,08	1,275	22,5	0,27	3,40	17,4
Обойма поз.3+ сепаратор  поз.1(Шов №2)	0	1,238	30	0	2,48	15,5
Обойма поз3+ отводы поз.4 и поз.5	0,448	2,639	33	1,02	4,8	92,0
Итого	0,976	15,356		2,48	32,54	337,4

 

 

Трудоемкость заданной годовой программы Тр=337,4×1000=337400 мин.

2.14 Расчетное определение количественного состава элементов производства

 

2.14.1 Расчет  фондов времени

 

Номинальный годовой фонд времени (в часах) работы работников всех профессий  составляет [17]:

 

F_н.р. = (365 - П_в - П_п) × а - (П_пп + П_пв) × а× с ,                                                (2.17)

 

где      П_в = 98 - количество выходных дней;

П_п = 8 - количество праздничных дней;

П_пп = 4 - количество предпраздничных дней;

П_пв = 0 - количество предвыходных дней;

а = 8ч - продолжительность рабочей  смены;

c = 0,9 - коэффициент сокращения рабочего  дня в предпраздничные дни.

F_н.р. = (365 - 98 - 8) × 8 - 4 ×8× 0,9 = 2043 ч.

 

Действительный фонд времени рабочих  составляет:

 

F_д.р. = F_н.р. × ,                                                                               (2.18)

 

где     ПР - нормы времени на плановый ремонт для оборудования и на невыходы на работу для работающих, ПРоб=5%; ПРраб=15%

 

   Fд.р. = 2043 × 0,85 = 1736 ч.

 

Номинальный фонд времени работы оборудования при односменном режиме работы:

F_д.об. =  2043 ×0,95 = 1941 ч.

 

 

2.14.2 Расчет количества рабочих

 

Потребная численность основных рабочих  будет равна:

              

где Fр=1736 ч/год - годовой эффективный фонд времени работы рабочего;

KНi=1,05–1,15 – коэффициент выполнения норм на i-ой операции.

Потребная численность  основных рабочих для механизированной сварки будет равна:

Принимаем троих сварщиков.

Так же принимаем одного человека в ОТК.

Общая численность вспомогательных  рабочих принимается для мелкосерийного производства в количестве 60-70% от числа основных производственных рабочих

Рвс=0,65×4=2,6 чел.

Принимаем троих человек.

Число руководителей, специалистов и служащих определяется с учетом разработанной структуры управления и нормативов управляемости. Из руководителей на участке предусматривается сменный мастер. При этом на одного сменного мастера должно приходиться не менее 25 рабочих.

По отношению к числу  основных и вспомогательных рабочих, специалисты составляют 5-6%, служащие 1,5-2%.

 

2.14.3 Расчет количества  оборудования, приспособлений, рабочих мест

 

Количество оборудования, потребное для выполнения годового объема работ по i-ой операции:

            

где i – операции технологического процесса;

tШТi – норма штучного времени на i-ой операции, час.;

NГ – годовой объем выпуска изделий, шт./год;

ФОБi – действительный годовой фонд времени работы i-го оборудования ФОБi=1941 ч/год;

KНi=1,05–1,15 – коэффициент выполнения норм на i-ой операции;

KЗi – коэффициент загрузки на i-ой операции (для серийного производства KЗi=0,85).

Определим необходимое количество оборудования для механизированной сварки плавящимся электродом в среде углекислого газа:

Принимаем 3 комплекта оборудования для автоматической сварки (установка для автоматической сварки труб в трубные доски электродной проволокой в среде защитного газа ОСА-ПА), поскольку каждое рабочее место должно быть оснащено оборудованием.

Коэффициент использования оборудования на i-ой операции будет равен:

 

            

где

nОБ.Р.i – расчетное количество оборудования;

nОБ.ПР.i – принятое количество оборудования.

Коэффициент использования оборудования соответственно будет равен для  механизированной сварки плавящимся электродом в смеси защитных газов:

.

Расчетные данные по определению  количества и коэффициента использования оборудования сведены в таблицу 2.22.

Таблица 2.22. Определение количества и коэффициента использования оборудования          

 

Тип оборудования	Нормируемая трудоёмкость, н/ч		Fд.об,ч.	Расчетное количество оборудо-вания, шт.	Принятое количество оборудо-вания, шт.	Кисп
	на ед. изделия	на годовую программу
1.Установка ОСА-ПА	3,54	3540	1941	1,95	3	0,65
2.MC-500MP	2,08	2080		1,15	3	0,38
3. Манипулятор МС-10	5,62	5620			3