Технология возделывания картофеля

     При работе на каменистом грунте ежесменно проверяют исправность ходовой системы и защитных устройств трактора, а также надежность крепления сливных пробок картера дизеля, заднего и переднего мостов, конечных передач (бортовых редукторов). Обнаруженные неисправности устраняют.

     При эксплуатации трактора на болотистых почвах ежесменно проверяют и очищают от грязи радиатор и поддон картера. После преодоления водных препятствий или сильно заболоченных участков местности проверяют наличие воды в емкостях силовой передачи и ходовой системы. При наличии в отстое воды заменяют масло.

     8.2 Техническое обслуживание сельскохозяйственных машин

     Ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) сельскохозяйственных машин включает в себя очистку от пыли и грязи, внешний осмотр машин, проверку надежности креплений, смазывание подвижных соединений согласно рекомендациям завода-изготовителя.

     При ТО-1 сельскохозяйственных машин дополнительно к операциям ЕТО выполняют регулировочные операции, технические требования к которым заключаются в следующем.

     Все машины должны быть комплектны и исправны, подшипники и трущиеся поверхности смазаны, подтекание масла в гидросистеме не допускается.

     Картофелесажалки. Ворошитель должен вращаться от усилия руки и свободно проходить через прорези в днище питающего ковша; вычерпывающие аппараты должны вращаться в подшипниках, не задевая за боковины, днище и рукав питающего ковша; зазор между ложечками и днищем питающего ковша должен составлять 2...7 мм; зажимы должны легко поворачиваться в ушках кронштейнов и свободно входить в прорези ложечек; зазор между концами зажимов и боковиной питающего ковша должен быть не менее 5 мм; туковысевающие аппараты должны вращаться свободно, без заеданий.

     8.3 Основные способы ремонта и восстановления деталей

     Под восстановлением детали (ВД) понимают комплекс технологических операций по устранению ее дефектов, обеспечивающих восстановление ее работоспособности  и геометрических параметров, установленных  нормативно-технической документацией. Восстановление изношенных деталей - основной путь снижения себестоимости и повышения  качества ремонта машин и оборудования.

     Восстановление деталей пластическим деформированием

     Этот  способ основан на способности деталей  изменять форму и размеры без разрушения за счет перераспределения металла под давлением. В этом случае объем детали остается постоянным, а металл от нерабочих поверхностей перемещается на изношенные рабочие поверхности. Детали деформируют как в холодном состоянии, так и в нагретом. Стальные детали с твердостью до HRC 30, а также детали из цветных металлов и сплавов обычно деформируют в холодном состоянии без предварительной термообработки.

     Применяют следующие виды пластического деформирования деталей: осадку, выдавливание, раздачу, обжатие, вытяжку, правку, электромеханическую  обработку и др.

     Осадку (рисунок 3а) применяют для увеличения наружного диаметра сплошных и полых деталей, а также для уменьшения внутреннего диаметра полых деталей за счет уменьшения их высоты (бронзовые втулки и др.). Допускается уменьшение высоты втулок на 8... 10 %.

     Выдавливание (рисунок 3б) отличается от осадки тем, что высота детали не изменяется, а увеличение ее диаметра происходит за счет выдавливания металла из нерабочей части. Выдавливанием восстанавливают тарелки клапанов двигателей, боковые поверхности шлицев на валах и др.

     Раздачу (рисунок 3в) применяют для восстановления пустотелых деталей с изношенной наружной поверхностью (втулок, поршневых пальцев и др.). При механической раздаче через отверстие детали продавливают шарик или специальный пуансон (оправку). При этом возможно укорачивание детали и появление в ней трещин.

     В последние годы применяют термопластическую  раздачу поршневых пальцев, сущность которой состоит в том, что  пальцы нагревают в индукторе  токами высокой частоты при температуре 780...830 °С в течение 20...25 с и затем охлаждают водой, Пропускаемой через отверстие пальца под давлением 0,4...0,5 МПа в течение 14.,.16 с

     При этом происходит увеличение наружного  диаметра пальца до 0,25 мм с одновременной  закалкой его поверхностного слоя. После раздачи пальцы подвергают механической обработке, контролю и сортировке.

     

Рисунок 3 - Способы восстановления деталей пластическим деформированием:

а - осадка; 6 - выдавливание; в - раздача; г - обжатие; е - правка; Р_д - направляющие действия силы; 5- направляющие деформации; М_кр - крутящий момент

     Обжатие (рисунок 3г) применяют для восстановления деталей с изношенными внутренними поверхностями, уменьшение наружных размеров которых не имеет значения (корпуса насосов гидросистем, проушины рычагов, вилок и др.).

     Вытяжку (рисунок 3д) применяют для увеличения длины деталей за счет уменьшения их поперечного сечения (тяги штанги и т. д.). Деформируют детали в горячем состоянии.

     Правку (рисунок 3е) применяют для ремонта деталей (валов, осей, рычагов, рам и др.), в которых во время работы возникли остаточные деформации (изгиб, скручивание или коробление).

     Прикладываемое  при правке усилие должно обеспечить деформацию, в 10...15 раз превышающую устраняемый изгиб детали. Нагрузку прикладывают несколько раз в течение 1,5...2,0 мин. Для повышения усталостной прочности и стабильности геометрической формы детали после холодной правки подвергают нагреву при температуре 400...500 °С в течение 0,5..1,0 ч. Закаленные токами высокой частоты детали выдерживают 5...6 ч при температуре 180...200 °С. Для правки некоторых типовых деталей разработаны специальные установки.

     Например, установка 05.12.342-Рем-деталь для правки деталей типа "вал" работает следующим образом.

     При вращении вала на опорных призмах  датчик измерения прогиба определяет максимальный прогиб и системой команд на привод вращения и тормоз фиксирует вал таким образом, чтобы вершина максимального прогиба находилась в диаметрально противоположной точке относительно щупа датчика. Затем включается механизм дифференциальной правки. После окончания правки поступает команда на расфиксацию и вращение вала; при этом датчик снова отслеживает максимальный прогиб. Если вал не удовлетворяет требуемым параметрам, то механизм правки автоматически включается и действует до полной рихтовки вала.

     При правке статическим изгибом на прессе снижаются усталостная прочность и пластичность вала, поэтому для правки ответственных деталей (например, коленчатых валов) рекомендуется применять более прогрессивный способ наклепа (рисунок 4).

     

     Рисунок 4 - Схема правки вала наклепом:

I - место наибольшего прогиба вала; II - хомут для удержания вала; III - плита; IV- подставка; 1…13 - последовательность нанесения ударов

     В этом случае наклеп галтелей вала выполняют клепальным пневматическим молотком КМП-14М или ручным слесарным молотком массой 0,8 кг со специальными бойками, размеры которых должны соответствовать размерам галтелей. Прямолинейность вала восстанавливается за счет возникающих в поверхностном слое металла внутренних напряжений сжатия.

     Электромеханическая обработка заключается в следующем. Деталь закрепляют в шпинделе токарного  станка. В резцедержателе суппорта закрепляют специальную оправку с рабочим инструментом. Деталь и инструмент подключают к вторичной обмотке понижающего трансформатора. Включают вращение детали, прижимают к ней с определенным усилием инструмент и включают его продольную подачу. При этом через зону контакта детали и инструмента пропускают ток 350...700 А при напряжении 1...6 В. Так как площадь контакта детали и инструмента очень мала, а сила тока большая, то металл детали в зоне контакта мгновенно нагревается и при температуре 800...900 °С легко деформируется инструментом. Последующий быстрый отвод теплоты внутрь детали (охлаждение) способствует закалке поверхностного слоя.

     В качестве инструмента используют пластинку  или ролик из твердого сплава. При  восстановлении детали (рисунок 5) изношенную поверхность сначала высаживают заостренной пластиной 3 или роликом. При этом нагретый в зоне контакта металл выдавливается, образуя выступы, аналогичные резьбе, в результате чего диаметр детали увеличивается от d_н до d_в. Затем высаженную поверхность обрабатывают сглаживающей пластиной 2 или роликом до номинального диаметра d_н.

     Восстановленная поверхность получается прерывистой, площадь ее контакта с сопрягаемой деталью меньше номинальной. Допускается уменьшение площади контакта не более, чем на 20 % по сравнению с номинальной. Для этого нужно, чтобы выполнялось неравенство d_в - d_n> 3(d_н – d_и). Увеличение диаметра незакаленных деталей возможно на 0,4 мм, а закаленных - на 0,2 мм. Для большего увеличения диаметра при сохранении необходимой площади контакта применяют заполнение образовавшейся винтовой канавки проволокой (2).

     

Рисунок 5  - Схема восстановления деталей электромеханическим способом:

I - деталь; II - сглаживающий инструмент; 3 - высаживающий инструмент; d_H - диаметр изношенной детали; d_в - диаметр детали после высадки; d_H - номинальный диаметр детали; Р - усилие прижатия инструмента 
 
 
 
 
 
 
 

9. Определение эффективности использования МТП предприятия

     Расчет  показателей использования МТП  производится в следующей последовательности (2):

1. Производят расчет годовой загрузки тракторов по маркам в мото-часах

     где - количество мото-часов отработанное тракторами i-ой марки при возделывании j-ой культуры

  – количество тракторов i-ой марки

2. Рассчитывают суммарный годовой объем механизированных тракторных работ в усл. эт. га

   где - суммарный объем работ в усл.эт.га выполняемый тракторами i-ой марки

3. Определяют плотность механизированных работ, характеризующих энергоемкость производства j – ой культуры, усл.эт.га

     где Q _y.гa.j - объем механизированных работ, выполняемый при возделывании и уборке j-й сельскохозяйственной культуры.

         Q_j - площадь занятая под j-ю культуру, га.

4. Рассчитывают коэффициент сменности по маркам тракторов в растениеводстве

     где - количество тракторо-дней, отработанных тракторами i-ой марки при возделывании j-й культуры,

         - количество нормосмен, отработанное тракторами i-ой марки при возделывании j-й культуры.

     где - количество агрегатов, включающих тракторы i-й марки, выполняющих z-ю операцию при возделывании j-й культуры; - количество рабочих дней выполнения z-й операции при возделывании j-й культуры

5. Определяют коэффициент использования тракторов i-й марки в растениеводстве

     где - число инвентарных дней тракторов i-й марки за год (принять равным 290). 
 
 
 
 
 
 
 

     Заключение

     В данной работе описана технология возделывания картофеля. Особое внимание уделяется такой технологической операции как посадка клубней. В условиях Пензенской области наиболее распространенным способом является гребневая посадка с междурядьем 70 см, на глубину 10 см, с нормой высадки клубней 2,8 т/га. Для осуществления данной технологической операции был выбран МТА, состоящий из трактора МТЗ – 80 и навесной картофелесажалки СН – 4Б - 1. Для выполнения этой операции целесообразно использовать 4 передачу, при скоростном режиме 6,9 км/ч. Максимальная ширина захвата агрегата 2,8 м, количество сельскохозяйственных машин в агрегате 1. Рекомендованный способ движения агрегата - челночный. Площадь, занятая под картофель составляет 400 га. Данный участок разбивается на 17 полей, площадью 24 га каждое (600х400). На основе расчета производительности МТА можно сделать вывод, что Сменная производительность агрегата составляет 12,75 га, при коэффициенте использования времени смены 0,66. Расход топлива на единицу работы 7,64 л. Расчет потребности в транспортных средствах включает определение транспортной работы, выполняемой транспортным средством (Камаз 53-20). При доставке посадочного материала, грузооборот составляет 5600 т.-км. Урожайность картофеля составляет16 т/га, поэтому, при сборе урожая грузооборот составляет 32000 т.-км. Сменная производительность транспортного средства составляет при посадке и при уборке – 170 и 34 соответственно. Количество транспортных средств, необходимых для доставки посевного материала – 7, при общем расходе топлива 147,7 л; для вывоза урожая – 79, при общем расходе топлива 833,5 л.