Формирование программы технического обслуживания основного производства с учетом минимизации затрат

 

Основная задача формирования программы технического обслуживания заключается в том, чтобы сократить  время пребывания оборудования в  ремонте и обеспечить эффективное  использование производственных мощностей  подразделения.

 

3.2. Организация эффективного использования мощностей по техническому обслуживанию

 

Важнейшей характеристикой  потенциальных возможностей и степени  использования ПФ является производственная мощность подразделения. Под производственной мощностью понимается максимально  возможный годовой объем работ по техническому обслуживанию при заданной номенклатуре работ с учетом наилучшего использования всех ресурсов, имеющихся на предприятии.

В общем виде производственная мощность подразделения может быть определена по формуле:

 

,  (3.1)

где Т_э – эффективный фонд времени работы подразделения, чел-час.;

t – трудоемкость проведения одного ремонта, чел.-час.

 

Использование мощностей по техническому обслуживанию представлено в табл. 3.5.

 

Таблица 3.5

Использование мощностей по техническому обслуживанию

Показатель	Значение
	Буровые моторы			Измерительное оборудование
	УНБ-600	НБТ-475	НТБ-512	УСК-12С5	ЭФБ-146М	IPN-12F
Эффективный фонд времени работы подразделения, чел-час.	25060	31162	36404	457	581	669
Средняя трудоемкость проведения одного ремонта, чел.-час.	12,6	14,2	13,8	11,7	12,4	11,6
Производственная мощность подразделения, количество ремонтов	1989	2194	2638	39	47	58
Плановый объем выполнения работ, количество ремонтов	2019	2207	2658	39	47	58
Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности, ед.	1,01	1,01	1,01	1,00	1,00	1,00

 

Производственной мощности по техническому обслуживанию буровых  работ и измерения в процессе бурения недостаточно, чтобы обеспечить бесперебойную работу подразделения «Лукойл», при этом потребность в техническом обслуживании выше производственной мощности только по буровому оборудованию. Для технического обслуживания измерительного оборудования производственных мощностей достаточно. Следовательно, необходимо изыскать возможность для более эффективного использования бурового оборудования с целью увеличить межремонтный период работы оборудования, более эффективно организовать использование мощностей по техническому обслуживанию с целью сократить продолжительность простоя в ремонте, соответственно сократится количество ремонтов и продолжительность технического обслуживания.

 

3.3. Определение объемов работ по техническому обслуживанию

 

При проводке наклонно-направленных и горизонтальных скважин буровые  насосы продолжительное время работают на максимальных нагрузках. БН, у которых отсутствует тонкая балансировка эксцентрикового вала, работают при максимальной нагрузке с большой вибрацией ("насос ходит ходуном") в течение продолжительного времени, естественно, вибрация приводит к разрушению подшипников и, что самое главное, эксцентрикового вала насоса, вызывая в нем внутренние трещины (литье). Поэтому буровые подрядчики после проводки каждой скважины вынуждены проводить техническое обслуживание БН, которое включает проверку всех подшипников, при этом самая затратная часть обслуживания, - это проверка эксцентрикового вала на наличие внутренних трещин. Литой эксцентриковый вал можно проверить с помощью рентгена, но это достаточно трудоемкая и дорогостоящая операция.

Предлагается использовать сбалансированные кованные эксцентриковые валы компании «ЛЬЮКО», изготовленные из стального сплава со специальной термообработкой, что делает их максимально прочными.

Биение не превышает 7 фунтов (не более 3, 2 кг), обычная практика для других насосов от 25 фунтов (11,3 кг) до 250 фунтов (113,4 кг).

Тонкая балансировка обеспечивает ровную работу БН, долгую службу подшипников и эксцентрикового  вала, устраняет шум и вибрацию как непосредственно самого БН, так  и передаваемую другому оборудованию, сопряженному с буровым насосом, и существенно сокращает стоимость ремонта и обслуживания бурового насоса.

Значительное снижение расходов на техобслуживание может быть достигнуто, если по окончании бурения каждого куста принять правильное решение, какие механизмы следует перевезти на следующий куст, а какие – отправить в ремонт.

Такое решение может быть принято либо на основании данных о количестве скважин, пробуренных после последнего планово-предупредительного ремонта (ППР), либо на основании знания фактического состояния оборудования, полученного в результате использования технической диагностики (ТО "по состоянию").

Внедрение ТО "по состоянию" начинается обычно следующим образом: специалисты по техническому обслуживанию методами вибродиагностики проводят контроль состояния буровых установок с электроприводом (БУ 3000 ЭУК 1М, - 2М) и с дизельным приводом (БУ 3Д -76, 3Д - 86, БУ 1600/100 ДГУ).

Измерения проводятся при типовых режимах работы оборудования без вмешательства в технологический процесс бурения. Используется аппаратура фирмы “CSI”(США).

Прирост вибрации поддается прогнозу, так что становится возможным оценить остаточный ресурс и спланировать ремонт. Если перегрев подшипника обычно означает конечную стадию его службы и необходимость немедленного ремонта, то при помощи вибродиагностики можно предсказать выход подшипника из строя за 3-6 месяцев, когда еще достаточно времени заказать запасные части и вызвать ремонтную бригаду.

При помощи вибродиагностики удается обнаружить и своевременно устранить такие неисправности, как дисбаланс, несоосность, изгибы валов, износ подшипников и шестерен, дефекты ременных передач, дефекты статора или ротора, ослабление крепления агрегата к фундаментам, разболтанность механических связей и другие.

Значительную часть  работ по техническому обслуживанию бурового оборудования занимают работы по смене масла, при этом плохое качество масла часто является одной из причин поломок и аварий. Определить качество масла в настоящее время можно с помощью лабораторного контроля.

Традиционные методы лабораторного контроля требуют взять пробу масла, отправить ее в лабораторию и долго ждать результатов. Предлагается внедрить систему экспресс-анализа смазочных масел на отечественном оборудовании, выпускаемом фирмой ВАСТ.

Предлагаемые методы контроля смазки позволяют за 10 минут непосредственно на месте эксплуатации провести экспресс-анализ и выставить маслу оценку по трехбалльной шкале:

1. Очень плохое масло. Требуется его замена.
2. Для подтверждения качества масла требуется полный лабораторный анализ.
3. Хорошее масло. Мероприятий по техобслуживанию не требуется.

Оценка масла выполняется по следующим критериям:

1. Наличие в масле влаги или других жидкостей, например, охладителей. При этом можно установить, что содержится в масле: капли или диспергированная жидкость.
2. Наличие в масле твердых частиц примесей. Кроме факта их присутствия можно обнаружить:

• Являются частицы магнитными (железо, сталь) или нет.

• Содержатся ли среди частиц примесей крупные (это важно для диагностики трущихся поверхностей, так как появление крупных частиц является обычно признаком финальной стадии износа).

3. Произошло ли изменение химического состава масла.

В результате такого анализа удается зафиксировать:

1. Износ подшипников, шестерен и других трущихся деталей по наличию в масле металлической стружки.
2. Момент, когда масло подлежит замене.
3. Эффективность работы масляных фильтров и необходимость их замены.
4. Попадание в систему инородных включений, например таких охладителей, как вода и фреон.
5. Момент окончания процесса приработки трущихся поверхностей.

Таким образом, программу  повышения эффективности использования мощностей по техническому обслуживанию можно представить в виде следующего комплекса мероприятий:

1. Использование кованных  эксцентриковых валов с тонкой  балансировкой из стального сплава  со специальной термообработкой, что делает их максимально прочными и сокращает вибрацию.

2. Внедрение ТО "по состоянию" с помощью приборов вибродиагностики.

3. Внедрение системы экспресс-анализа смазочных масел на месте эксплуатации.

Использование валов  с тонкой балансировкой повышенной прочности позволит увеличить время эксплуатации подшипников и вала, соответственно это отразится на продолжительности ремонтного цикла. Число ТО и ремонтов в ремонтном цикле останется неизменным, соответственно увеличится только межремонтный период.

Вибродиагностика бурового оборудования позволит определять текущее состояние оборудования и потребность в ремонте, соответственно это отразится на количестве ремонтов (они сократятся, в то же время количество ТО увеличится). На длительность ремонтного цикла данное мероприятие не окажет влияния.

Экспресс-анализ смазочных  масел на месте эксплуатации позволит сократить продолжительность ТО за счет сокращения времени доставки оборудования до базы и обратно, так  как потребность в смене масла и количество необходимых операций будут выявляться на месте.

Предложенные показатели позволят повысить эффективность использования  производственных мощностей по техническому обслуживанию бурения и измерения  в процессе бурения.

Следующим шагом в  формировании программы технического обслуживания деятельности подразделения «Лукойл» является определение объемов работ с учетом предложенных мероприятий.

Сокращение числа и  продолжительности ремонта, увеличение межремонтного периода работы отразится  на показателях использования бурового и измерительного оборудования (табл. 3.4).

 

Таблица 3.4

План по использованию  оборудования подразделения «Лукойл»

после внедрения мероприятий

Показатель	Значение
	Буровые моторы			Измерительное оборудование
	УНБ-600	НБТ-475	НТБ-512	УСК-12С5	ЭФБ-146М	IPN-12F
Время работы оборудования, ч.	216485	197486	215163	51187	54285	56119
Общее время нахождения оборудования в работе, ч.	218987	205116	216879	54276	58196	60214
Коэффициент использования оборудования по машинному времени	0,99	0,96	0,99	0,94	0,93	0,93
Календарный фонд времени работы оборудования, ч.	225163	212187	221605	55125	60184	62246
Коэффициент использования оборудования по календарному времени	0,97	0,97	0,98	0,98	0,97	0,97
Среднее число единиц данного вида оборудования, находящегося в работе	1231	1442	1687	21	26	32
Продолжительность ремонтного цикла	10800	10800	10800	8640	8640	8640
Число ТО в ремонтном цикле	3	4	5	4	4	4
Число текущих ремонтов в ремонтном  цикле	2	2	2	2	2	2