Автор работы: Пользователь скрыл имя, 28 Декабря 2011 в 22:33, курсовая работа
В моём курсовом проекте хлопкопрядильная фабрика в составе прядильно-ткацкого комбината выпускает марлю с артикулом 6922 в количестве 34 млн. пог. м в год, режим работы двухсменный.
В производстве для переработки применяют три системы прядения: кардную, гребенную и аппаратную. Для получения марли целесообразнее выбрать кардную систему прядения. Она применяется обычно для переработки средневолокнистого хлопка. Хлопок поступает на фабрику в сильно спрессованных кипах. Волокна хлопка в кипах находятся в беспорядочном состоянии, перепутаны, содержат сорные примеси и пороки.
Введение………………………………………………………………………………………3
1. Техническая характеристика пряжи………………………………………………………..5
2. Выбор системы прядения …………………………………………………………………..6
3. Техническая характеристика оборудования……………………………………………….7
4. Выбор сырья…………………………………………………………………………………9
5. Составление предварительного плана прядения………………………………………...15
6. Расчет выхода пряжи и полуфабрикатов…………………………………………….......17
7. Баланс сырья………………………………………………………………………………..22
8. Расчет часового задания на выработку пряжи и полуфабрикатов………………….......23
9. Расчет потребного количества оборудования…………………………………………....27
10. Организация аппаратности и расчет количества оборудования в установке………...30
11.Составления развернутого плана прядения……………………………………………..35
12.Расчет площади фабрики…………………………………………………………………42
Заключение………………………………………………………………………………...45
Список использованных источников…………………………………………………….46
|
Аналогичные подсчёты производим для утка и заносим их в таблицу 10.
100-5,98=94,02
94,02-5,636=88,384
88,384-0,401=87,983
87,983-0,562=87,421
87,421-2,831=84,79
Таблица 10. Выход полуфабрикатов и пряжи из сортировки 4– II, 5–I,5-II.
| Наименование обратов и отходов | Переходы | |||||
| Разрыхлительно-трепальный | Кардо-чесальный | I переход и II переход | Ровничный | Прядильный | Всего | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Обраты
-рвань настила -рвань ленты |
0,78 |
0,78 0,291 |
0,291 |
0,388 |
|
1,56 0,97 |
| Итого | 0,78 | 1,071 | 0,291 | 0,388 | 2,53 | |
| Отходы
прядомые 1 группы
-рвань ровницы -мычка -колечки |
|
|
|
0,099 |
0,231 1,9 0,1 |
0,33 1,9 0,1 |
| Итого | 0,099 | 2,231 | 2,33 | |||
| Обраты
прядомые 2 группы -орешек и пух трепальный -очёс кардный -подметь чистая |
3,83 0,02 |
1,9 0,03 |
0,03 |
0,02 |
0,1 |
3,83 1,9 0,2 |
| Итого | 3,25 | 1,93 | 0,03 | 0,02 | 0,1 | 5,93 |
| Отходы
ватные 3 группы -орешек и пух чёсальный -пух |
|
1,57 0,015 |
0,03 |
0,03 |
0,075 |
1,57 0,15 |
| Итого | 1,585 | 0,03 | 0,03 | 0,075 | 1,72 | |
| Отходы
низкосортные 4 группы -пух подвальный, трубный и с фильтров, подметь грязная -подметь загрязненная |
0,35 |
0,01 0,04 |
0,01 0,04 |
0,005 0,02 |
0,025 0,1 |
0,35 0,5 0,2 |
| Итого | 0,35 | 0,05 | 0,05 | 0,025 | 0,125 | 0,6 |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Отходы
обтирочные 5
группы -путанка -невидимые отходы |
1 |
1 |
|
|
0,1 |
0,1 2 |
| Итого | 1 | 1 | 0,1 | 2,1 | ||
| Всего обратов и отходов | 5,98 | 5,636 | 0,401 | 0,562 | 2,631 | 15,21 |
| Выход
полуфабрикатов и пряжи |
94,02 | 88,384 | 87,983 | 87,421 | 84,79 | – |
7. Баланс сырья
В сортировке 5–I используются только обраты. Как видно из табл. 9, их количество составляет 2,42 %. Количество обратов в сортировке 4–II, 5–I,5-II (табл. 10) – 2,53 %. Следовательно, на данный процент должно быть уменьшено содержание каждого компонента в смеси с учетом их процентного соотношения.
Результаты
вычислений заносим в таблицы
для основы и утка.
Таблица 11. Баланс сырья для сортировки 5–I.
| Сырьё | %-ное содержание |
| С-4727 м/с | 100-(100·2,42)/100=97,58 |
| Обраты | 2,42 |
| Всего | 100 |
Таблица 12. Баланс сырья для сортировки 4–II, 5–I,5-II.
| Сырьё | %-ное содержание |
| 5904-И м/с | 50-(50*2,53/100)=48,73 |
| 108-Ф м/с | 30-(30*2,53/100)=29,24 |
| С-4727 м/с | 20-(20*2,53/100)=19,49 |
| Обраты | 2,53 |
| Всего | 100 |
8. Расчет часового задания на выработку пряжи и полуфабрикатов
Поскольку заданием является
проектирование прядильной
Qo(y) = ,
где Qo(y) – часовое задание на выработку основной (уточной) пряжи, кг/ч;
L – задание на выработку ткани, п.м./год;
Ао(у) – расход основной (уточной) пряжи на 100 п.м. ткани, кг;
ро(у) – процент отходов основной (уточной) пряжи в ткачестве
(ро= 0,4-0,5; ру = 0,5-0,6 %);
m – число рабочих часов в году при заданной сменности.
Принимая число рабочих
часов в году при двухсменной работе равным
3968 и проценты отходов основной и уточной
пряжи в ткачестве 0,5, по формуле определяем
часовые задания на выработку основной
и уточной пряжи, которые для производства
заданных 34 млн. погонных метров в год
составили соответственно:
(кг/ч)
(кг/ч)
Расчет
часовой выработки
В первой графе таблицы
В графе 2 записываем ранее
рассчитанные выходы
В графу 3 заносим значения
коэффициента загона, который
рассчитываем для смеси и
где КЗi – коэффициент загона для i – го полуфабриката (смеси, пряжи);
Вi - выход i - го полуфабриката (пряжи) из смеси (для смеси В1 = 100), %;
Вп – выход пряжи, %.
В графу 4 заносим результаты
расчетов часового расхода
где Qi – часовой расход смеси или полуфабриката i – го перехода, кг/ч;
Q – часовое задание на выработку пряжи данного ассортимента, кг/ч;
КЗi –коэффициент
загона для смеси или полуфабриката i –
го перехода.
Вычислим коэффициент загона для смеси и каждого полуфабриката:
У пряжи КЗ = 1,00.
Для основы:
Для ровницы:
КЗ = 89.83/87.4=1.027
Для ленты с I и II переходов ленточных машин:
КЗ =90.357/87.4=1.033
Для кардочесальной ленты:
КЗ = 90.721/87.4=1.037
Для настила:
КЗ
= 95.265/87.4=1.089
Для утка:
Для ровницы:
КЗ = 87.421/84.79=1.031
Для ленты с I и II переходов ленточных машин:
КЗ =87.983/84.79=1.037
Для кардочесальной ленты:
КЗ = 88.384/84.79=1.042
Для настила:
КЗ
= 94.02/84.79=1.109
Мы нашли часовое задание на выработку основной и уточной пряжи. Теперь рассчитаем часовой расход смеси и полуфабриката i – го перехода.