Организация инновационной деятельности

Эффективная деятельность предприятия во многом зависит от четко налаженной организационной структуры. Раньше на ОАО “МПОВТ” действовало специальное конструкторское бюро.

Но в данный момент работа по подготовке новых видов продукции координирует главный инженер через заместителя главного инженера.

С целью централизации работ по подготовке новых видов продукции предлагается ввести отдел инновационного развития, который подчинялся бы непосредственно главному инженеру.

Обновленная организационная структура управления инновационными ресурсами будет выглядеть следующим образом: (рис.3.1)

Рис.3.1 - Предлагаемая модель организационной структуры управления инновационными ресурсами

Предлагаемая модель организационной структуры позволит оперативно решать вопросы по инновационно-технологической документации, изготовлению и испытанию опытных образцов и оснащенности производства при запуске новых видов продукции. Предлагаемая организационная структура также снимает большое количество обязанностей, возложенных на главного инженера.

Организационная структура имеет матричную основу. Отдел инновационного развития является связующим звеном между отделом главного конструктора, отделом главного технолога, отделом главного механика, инструментальным отделом, производственно-экономическим отделом, отделом метрологии и нормирования, патентно-лицензионным бюро и производственными цехами.

Напрямую отдел подчиняется главному инженеру.

При матричной структуре управления отпадает необходимость в функциональном разделении труда, повышается ответственность каждого рабочего за общий успех.

При матричной структуре управления руководитель работает с непосредственно не подчинёнными ему специалистами, которые подчинены линейным руководителям. Он в основном определяет, что и когда должно быть сделано в конкретной программе. Линейные же руководители решают, кто и когда будет выполнять ту или иную работу.

На вновь созданный отдел инновационного развития, как связующего элемента матричной структуры, будут возложены полномочия по координации усилий линейных подразделений по обеспечению стратегического технического развития предприятия и обеспечению внедрения стратегии инновационного развития предприятия.

Основной задачей отдела инновационного развития является проведение стратегической технической политики, направленной на совершенствование производственной деятельности предприятия, достижение высокого технико-экономического уровня проектируемых и эксплуатируемых объектов, повышение производительности труда, улучшение качества проектной документации, соответствие принятых технологий, технических решений, организации производства и труда новейшим достижениям отечественной и зарубежной науки и техники, организация процесса автоматизации на предприятии. При этом основные функции отдела:

• определение производственной политики и направления технического развития предприятия;
• разработка проектов перспективных планов;
• определение путей реконструкции и технического перевооружения действующего производства;
• разработка и руководство в проведении мероприятий по реконструкции производства;
• поиск и внедрение технических новшеств, научных открытий и изобретений, передового опыта, способствующих улучшению технологии, организации производства и росту производительности труда;
• организация взаимодействия с научно-исследовательскими институтами, организациями.

Создание отдела инновационного развития как части матричной структуры управления потребует не только материальных, но и временных затрат. Для обеспечения работы в рамках матричной структуры требуется провести изменения в производственной структуре; создать специальные целевые подразделения, объединяющие ведущих специалистов для совместной разработки основных идей функционирования отдела.

При правильной организации матричной структуры, основываясь на опыте других крупных организаций, при наличии целеустремлённых и способных менеджеров можно создать современный и эффективный отдел.

3.2 Оценка экономической эффективности инновационного проекта при внедрении его в производство

При анализе инновационных процессов на ОАО “МПОВТ” можно было заметить тенденцию предприятия к выпуску новых видов продукции, обновлению базы.

Для выживания в столь сложных условиях существования предприятие стремится расширить номенклатуру выпускаемой продукции, тем самым, поднимая свой имидж и укрепляясь на новых рынках сбыта.

В данной проектной части будут предложены мероприятия по эффективному использованию инновационных ресурсов как технологического, так и организационного характера и рассчитан экономический эффект от внедрения этих мероприятий.

Сырьё и материалы на единицу себестоимости товарной продукции на  предприятии ОАО «МПОВТ» составляют 16% в общей массе затрат, среди них удельный вес 9% приходиться на материал «метал».

В период становления рыночных экономических отношений в связи с резким повышением стоимости металлопродукции становится актуальным вопрос использования металлоотходов, эта проблема тесно связана с эффективностью общественного производства и является важнейшей частью формирования экономических условий создания безотходного производства.

Только на основе развития экономического механизма взаимосвязей основного производства и производств, использующих отходы в качестве исходного сырья для получения новой продукции, могут быть созданы предпосылки действительно безотходного производства, где в полной мере будут решены и экономические проблемы.

Реализация имеющихся резервов вторичного сырья на ОАО «МПОВТ» позволит сохранить многие ценные материалы и сэкономить значительное количество энергии. Народнохозяйственный эффект будет получен за счет расширения сырьевой базы без выделения дополнительных вложений на разведку и разработку месторождений полезных ископаемых; высвобождения земельных площадей от отвалов и свалок; сокращение нерациональных перевозок первичного сырья; затрат на охрану окружающей среды.

Одним из видов ценного вторичного сырья являются отходы металлообработки: металлическая стружка, обрези заготовок, шлансы шлифовальных станков.

При обработке металлов резанием большое количество смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) уносится со стружкой. Кроме того, на заводе ОАО «МПОВТ» при термической обработке металлов образуется большое количество опалены, которая осаждается в масле после закалки. СОЖ в стружке и окалине снижает их экономическую ценность, т.к. в процессе плавления возрастает содержание серы, углерода и примесей в выплавляемой стали. Для рационального использования в качестве шихтового материала стружку необходимо прессовать в брикеты и пакеты максимальной плотности.

Использование брикетов или пакетов способствует повышению его металлургической ценности, сокращает трудоемкость погрузочно-разгрузочных работ.

Получение качественных брикетов или пакетов из стружки возможно только при тщательной очистке её от масла и эмульсии.

Главная цель мероприятия – обоснование и разработка оборудования и комплексных систем переработки металлической стружки. Идея заключается в получении максимально возможной плотности брикетов или пакетов за счет качественной подготовки исходного сырья и окускованию при минимальных энергетических затратах. При этом качественная подготовка исходного сырья должна обеспечить максимальную плотность брикетов или пакетов при использовании серийного прессового оборудования, что требует определенного совершенствования технологий окускования.

Рассчитаем экономический эффект переработки металлической стружки.

Применение комплексных систем переработки отходов и специального оборудования для сбора и окускования металлоотходов позволит:

            повысить производительность труда за счет сокращения числа вспомогательных рабочих, занятых сбором, транспортировкой и переработкой стружки;

            уменьшить затраты на перевозку стружки автомобильным и железнодорожным транспортом;

            улучшить условия труда, резко снизить травматизм, возникающий при сборе и транспортировке стружки вручную;

            улучшить качество вторичных материалов и резко снизить безвозвратные потери металла при переплавке;

            выбрать оптимальные решения применительно к конкретным условиям заводов;

            уменьшить трудоемкость проектирования и внедрения;

            применить унифицированные механизмы и агрегаты для сбора, транспортировки и переработки стружки.

При выборе типовой схемы должны быть приведены следующие технико-экономические показатели:

            количество удаляемой и перерабатываемой стружки: 1000т в год;

            показатель концентрации стружки – количество стружки в год, приходящейся на 1м2 производственной площади в т/м2: 3,3 т/м2;

            условно-годовую экономию от реализации переработанной стружки или брикетов в результате внедрения механизированных средств в тыс. руб и срок окупаемости капитальных затрат на механизацию сбора, транспортировки и переработки стружки путем исчисления эксплуатационных затрат по сбору, транспортировке, дроблению и брикетированию стружки по следующим статьям:

            зарплата работников, обслуживающих механизмы, в том числе дополнительная с отчислением на соцстрах;

            амортизация оборудования (А);

            расход электроэнергии (Ээл);

            расход топлива на транспорт (Ст);

            расход на текущий ремонт обслуживание оборудования;

            расход воды (Зв);

            расходы по содержанию зданий (амортизация, текущий ремонт, отопление, уборка).

Таблица 3.1 – Исходные данные для расчета экономического эффекта от брикетирования стружки

1.      Расчет основной зарплаты:

Задействовано 2 рабочих :

За месяц оснавная ЗП составит:

Зм=550 тыс. руб. * 4 = 4400 тыс. руб.,

за год =4 * 550000 * 12 =26400 тыс. руб.

Зог = 26400 тыс.руб..

2.      Расчет дополнительной зарплаты:

Дополнительная заработная плата рабочих может быть принята в размере 6-10% от основной заработной платы.

Зд =4*550000*6/100= 132 тыс. руб.,

за год – 1584 тыс.руб.

3.      Расчет отчислений из фонда заработной платы:

Ос.с. = ( Зо + Зд)*0,35

Ос.с. = (4400+132)*0,35 = 1586,2 тыс.руб., за год – 19034,4 тыс. руб.

4.      Амортизационные отчисления от стоимости средств механизации рассчитываются по утвержденным нормам амортизации (для данного оборудования – 15%). Годовая сумма амортизации составит:

А = К*а/100 ,                                                                                          (3.1)

где

К – капитальные затраты;

а – норма амортизации;

Годовая сумма амортизации составит:

А =50000000*15/100=7500 тыс. руб.

5.      Затраты на электроэнергию определяются по формуле:

Nу  КN  Кв  Fд Ц эл

Ээл = ——————————– ,                                                          (3.2)

Кс * КПД

где Nу – установленная мощность электродвигателей в кВтч;

КN – коэффициент использования оборудования по мощности;

Кв – коэффициент использования оборудования по времени;

Fд – годовой фонд работы оборудования в часах;

Ц эл – стоимость 1 кВтч электроэнергии в рублях;

Кс – коэффициент, учитывающий потери сети;

КПД – коэффициент полезного действия электродвигателей, (0,56 – 0,9).

Пользуясь исходными данными из таблицы 3.1 рассчитаем затраты на электроэнергию отдельно для электропечи и пресса. Затраты на электроэнергию составят:

Ээл(печь) =(50*0,6*0,95*1830*120)/(0,85*0,73)=10086,4 тыс. руб.

Ээл(пресс) =(26*0,6*0,95*1830*120)/(0,85*0,73)=5244,9 тыс. руб.

6.      Определим расходы на текущий ремонт и межремонтное обслуживание. Ориентированные расчеты берутся в размере 3 – 4% от стоимости основных средств, затрачиваемых на удаление и переработку стружки. Расходы на текущий ремонт и межремонтное обслуживание составят: