Организация и нормирование труда

• материал обрабатываемой заготовки, его основная характеристика, способ получения исходной заготовки;
• размеры обрабатываемых поверхностей (с учетом допусков), размеры после обработки, требуемая точность и допустимая шероховатость обработанной поверхности;
• масса обрабатываемой заготовки;
• размер технологической партии;
• применяемое оборудование (основные сведения из паспорта станка, если станок задан, предполагаемые режущие и измерительные инструменты);
• предполагаемый способ базирования и закрепления заготовки;
• конструкция приспособления; способ базирования, обеспечение точности установки (с выверкой и без выверки);
• планировка рабочего места;
• порядок обслуживания рабочего места; обеспечение заготовками, необходимой документацией, инструментами и приспособлениями, обеспечение наладки, под наладки и ремонта станка и т.п.

   Все перечисленные данные в той или  иной степени влияют на структуру  проектируемой операции и на затраты  рабочего времени [1].

   Приступая к нормированию. Необходимо детально представлять содержание нормируемой  операции, последовательность и порядок  выполнения ее элементов, технологические  возможности оборудования, органы управления станком, организацию рабочего места  и его обслуживания, так как  технически обоснованная норма времени  на операцию реальна только при соблюдении положенных на нее условий выполнения операций.

   Определение нормы времени начинается с расчета  основного машинного времени. 

   1.1.1 Расчет основного машинного времени

   Основное (технологическое, машинное) время называется время, затрачиваемое рабочим на качественное изменение предмета труда: его размеров, свойств, состава, формы, или положения в пространстве. Определяется исходя из наиболее рациональных режимов работы оборудования [4].

   Определение всех параметров режущего инструмента (типоразмера, материала режущей части, геометрических параметров и т.п.); последовательное определение элементов режима резания; глубина резания (числа проходов), максимально допустимой подачи, скорости резания (с учетом нормативной или требуемой стойкости режущего инструмента), а также жёсткости технологической системы; определение действующих (при установленных элементах режима резания) сил и моментов и сопоставление их с допустимыми силами и моментами по условиям обеспечения нормальной эксплуатации станка требуемой точности размеров и допустимой шероховатости обрабатываемой поверхности, а иногда и по жесткости и прочности инструмента и всей технологической системы; проверка режима резания по потребной мощности в соответствии с эффективной мощностью станка уточнение величины подачи в частоты вращения (числа двойных ходов); расчет основного (машинного) времени по формуле соответствующей содержанию операции [1].

   Для определения основного (машинного) времени используется формула (4): 

                                                 t₀ = * =,                                             (4) 

где L — величина перемещения инструмента или заготовки в направлении подачи за один рабочий ход, мм;

   n - частота вращения, мин;

   S - подача, мм/об или мм/дв.ход;

     h - припуск на обработку (для данного перехода), мм;

   t -глубина резания за один проход, мм;

   l — размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи для конкретной операции, мм;

     l₁ - величина врезания и перебега инструмента, мм;

   l₂ - дополнительная длина на взятие пробной стружки, l₂ = 12... 15 мм; при наладке станка, обеспечивающий получение требуемого размера l₂ = 0;

     i - число рабочих ходов.

   Расчет  основного (машинного) времени производится по каждому переходу. Чтобы начать расчет необходимо определить припуск  на обработку для L₁ и L₂. Определение припуска на сторону рассчитывается по формуле (5): 

                                                            h ,                                                      (5) 

где Д₁,  Д₂ – диаметр припуска до и после обточки.

   Для L₁: 

   h₁ = = 1. 

   Для L₂: 

   h₁ = = 2. 

   Глубина резания за один проход равна припуску на обработку (для данного перехода). Рассчитаем основное (машинное) время  на первом переходе: 

   t₁ = * = 0,08. 

    На  втором переходе t₂ принимается равным Т_осм = 0,11мин. Для третьего перехода:

   t₃ = * = 0,78. 

   Общее основное (машинное) время: 

   t₀ = t₁ + t₂ + t₃ = 0,08 + 0,11 + 0,78 = 0,97.

   1.1.2 Расчет вспомогательного  времени

   Вспомогательное время - время, затрачиваемое на различные приемы, обеспечивающие выполнение основной работы и повторяющиеся либо с каждым труда, либо в определенной последовательности через некоторое число их. Вспомогательное время складывается:

• из времени на установку и снятие обрабатываемой заготовки Т_в.уст;
• из времени, связанного с переходом Т_в.пер;
• из времени на измерение заготовки Т_в.изм.

   В комплекс приемов, связанных с установкой и снятием заготовки, включается время на установку, выверку, закрепление, раскрепление и снятие её. В этот комплекс обычно включается прием «Пустить и остановить станок».

   Факторами, определяющими продолжительность  комплекса приемов, связанного с  установкой и снятием заготовки, приняты [1]:

• вес и габаритные размеры заготовки;
• наличие и степень сложности выверки;
• характер базовых поверхностей заготовки (обработанная или необработанная);
• способ базирования и закрепления, количество зажимов.

Вспомогательное время, связанное с переходом, включает в себя время:

• на приемы управления станком (включение, переключение подач, пуск и остановка станка в процессе выполнения операции, переключение чисел оборотов);
• на перемещение частей станка (подвод и отвод инструмента, установка его на размер);
• на измерение (взятие пробных стружек или снятие детали для измерения в процессе обработки на плоскошлифовальных станках);
• на смену инструмента в процессе выполнения операции.

   Вспомогательное время на измерение заготовки - время, необходимое на контрольные промеры: заготовки после её обработки. Оно  определяется в зависимости от периодичности  контроля, вида измерительного инструмента, а так же от веса и размеров заготовки.

   При анализе вспомогательного времени  выделяется неперекрываемое и перекрываемое  время. [1]

   Неперекрываемое время — время выполнения вспомогательных и обслуживающих работ при остановленном (неработающем) оборудовании. В состав нормы времени включается только вспомогательное, неперекрываемое основным временем.

   Перекрываемое время — время выполнения рабочим  тех элементов основной, вспомогательной  работы и обслуживания, которые осуществляются в период автоматической работы данного  оборудования.

   В норму времени включается только неперекрываемое вспомогательное  время.

   К перекрываемому вспомогательному времени  следует отнести, например, время  на установку и снятие заготовки  при работе на многопозиционных агрегатных станках, токарных, фрезерных полуавтоматах  и автоматах, где установка заготовки  выполняется без остановки станка.

   Нормирование  вспомогательного времени производится с помощью нормативов, которые устанавливаются в зависимости от типа производства: более дифференцированные — в массовом производстве, наиболее укрупненные — в единичном. При этом сначала определяются комплексы вспомогательных приемов. Сумма затрат времени по всем комплексам вспомогательных приемов и будет составлять вспомогательное время на операцию.

   Вспомогательное время на установке прутка:

   Т_всп =0,16 + 0,01* П = 0,16 + 0,01*2 = 0,18, 

где П – это  номер варианта (П=2).

   Вспомогательное время на переходы: 

   Т_всп = 0,28 + 0,01 * П = 0,28 + 0,02 = 0,30, 

   Соответственно  на всю работу времени уйдет в 3 раза больше, поскольку работа включается в себя 3 перехода:  

   Т_всп = 0,30 * 3 = 0,90, 

   Время на измерение штангенциркулем равно 0,14 минуты. Оно по условию является неперкрываемым, а следовательно, должно быть включено в общее.

   Т_всп = 0,18 + 0,90 + 0,14 = 1,22.

   Теперь  можно определить оперативное время (Т_оп), которое определяется по формуле:

  Т_оп  =  Т_о + Т_всп, 

  Т_оп  = 0,97 + 1,22 = 2,19.

   1.1.3 Расчет времени  на обслуживание  рабочего места

   Время обслуживания рабочего места Т_обс - это время, которое рабочий затрачивает на поддержание рабочего места в состоянии, обеспечивающем производительную работу [1].

   Время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического и организационного обслуживания.

   Ко  времени технического обслуживания относится время, используемое на уход за рабочим местом и входящим в его состав оборудованием и необходимое для выполнения конкретной работы, т.е. время на уход за оборудованием и поддерживанием в рабочем состоянии: режущего инструмента (смазка и протирка оборудования, подналадка станка, смена затупившегося инструмента, правка шлифовальных кругов).

   Время организационного обслуживания — это  время, затрачиваемое на поддержание  рабочего места в рабочем состоянии  в течение смены, т.е. не связанное  с выполнением конкретной работы (смазка и протирка оборудования, осмотр и опробование оборудования, уборка стружки и рабочего места в конце смены, раскладка и уборка инструментов).

   Величина  затрат времени на обслуживание рабочего места зависит от характера выполняемой  работы, типа и размера станка и  организационных условий данного  производства.

   По  условию время обслуживания рабочего места составляет 5% от оперативного времени, следовательно: 

   Т_оп  = 1,22 + 0,97 = 2,19.

   Т_обс = 5%  * 2,19 = 0,11.

   1.1.4 Расчет времени на отдых и личные надобности

   Время на отдых и личные надобности - время, предоставляемое работникам на отдых, производственную гимнастику в течение  смены в целях поддержания  их нормальной трудоспособности и предупреждения переутомления, а также время  на личную гигиену и естественные надобности; зависит от уровня утомления, которое возникает у работников в процессе труда [2].

   Оно определяется в зависимости от характера  подачи инструмента (ручная или механическая), массы детали, доли машинно-ручного  времени в оперативном времени  и в общей длительности оперативного    времени.

   Данную  категорию затрат рабочего времени  определяют также в процентах  от оперативного времени с учетом характера подачи инструмента, массы  деталей и других факторов.

   Рассчитаем  время на отдых и личные надобности: 

   Т_отл = 5%  * 2,19 = 0,11.

   1.1.5 Расчет штучного времени

   После определения всех затрат рабочего времени  определяют норму штучного времени.

   Норма штучного времени - это время, затрачиваемое на выполнение определенной операции. Она рассчитывается для единичного, серийного и массового производства и в условиях массового производства совпадает с нормой времени, рассчитываемой по формуле (1). Также норма штучного времени может быть определена по формуле (6): 

                                       t_шт = (Т_о + Т_в) (1+),                                      (6)