Организация непоточного производства

Фд.р. = (2001 – 24*8 – 2001*0,03 – 2001*0,003) = 1743 час.

Коэффициент списочности (Ксп) определяется по формуле:

Ксп = Фнр/Фдр

Ксп = 2001/1743 = 1,15

 

Таблица 4 - Плановый баланс рабочего времени одного рабочего

Статьи баланса	Для рабочих
1. Календарное время, дни	365
2. нерабочее время, дни  Выходные праздничные	114 104 10
3. Номинальный фонд рабочего  времени, часы	2001
4. Невыходные всего, часы: В т.ч. очередной отпуск дополнительный  отпуск болезни, декретные отпуска выполнение  гос. обязанностей	257,6   192 - 59,8 5,8
5. Действительный фонд рабочего  времени, часы	1743
6. Коэффициент списочности	1,15

 

Номинальный фонд времени работы оборудования составляет 4002 часов, а действительный фонд времени работы оборудования – 3802 часа. Номинальный фонд времени для рабочего равен 2001 часов, а действительный – 1743 часов.

 

Расчет  потребного количества оборудования и его загрузки в серийном (непоточном) производстве

 

В серийном производстве за каждым станком  закреплено несколько детале-операций, так как количество деталей одного наименования в серийном производстве обычно не большое и не может загрузить  в течение года один станок.

Поэтому предметно-замкнутые участки  организуются для обработки деталей  сходных по конструкции и имеющих  одинаковые технологические процессы обработки, например, участок валов, втулок, рычагов и т.д. [7, c.196]

Количество оборудования данного  типоразмера в этом случае определяется по формуле:

   (1),

где t_шкі - штучно-калькуляционное время обработки каждой детали соответственно на станках данного типоразмера, мин., Q_ні – годовая производственная программа выпуска деталей соответственно.

Ср 1 = ((27,8 + 27,65 + 27,1 + 28 + 28,1 + 27,4)*4800) / (60*3772) = =297040/226320 = 3,52 станка

Ср1 принятое = 4 станка

Загрузка  оборудования по токарно-винторезному станку и по круглошлифовальному  взята в среднем по 4 и 2 станкам  соответственно.

Коэффициент загрузки станков данного типоразмера  определяется по формуле:

  (2)

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

   (3)

Кзаг1 = 3,52/4 = 0,88

Кзаг.ср = 25,15 / 30 = 0,84

См. приложение А.

Как видно из таблицы, наибольшую загрузку имеют кругошлифовальные станки (0,92), а наименьшую – вертикально-сверлильные (всего 0,77). Балансовая стоимость всего оборудования составляет 11333250тыс.руб, наибольшую часть оборудования составляют токарно-винторезные станки (15 шт) стоимость которых равна 7417500 тыс. руб.

Таблица 5 - Сводная ведомость оборудования участка обработки вала экстенсированного

наименование оборудования	модель	кол-во оборудования, шт	стоимость		стоим. транспор.и монтажа,. руб	балансовая стоимость оборудования, руб
			единиц оборудования, руб	общая стоимость,. руб
токарно-винторезный станок с ЧПУ	06К20ФЗ	15	430000	6450000	967500	7417500
вертикально-сверлильный станок	2Н125	4	295000	1180000	177000	1357000
горизонтально-расточный станок	2М614	4	250000	1000000	150000	1150000
круглошлифовальный	3М151	7	175000	1225000	183750	1408750
итого		30		9855000	1478250	11333250

---

 

 Расчет  численности промышленно-производственного  персонала участка

 

В серийном производстве расчет списочного количества основных рабочих по виду работы и квалификации производится по формуле:

   (4), где n_o – норма обслуживания.

Ррас1 = (166,05*4800)/ (1728*1*60) = 1105200/134745 = 7,69 чел.

Р1 принятое = 8 человек

Дальнейшие  расчеты приведены в таблице, см. приложение Б.

Кзаг1 = 7,69/8 = 0,96

Кзагср = 52,34/57 = 0,92

Коэффициент загрузки токарей и токарей шлифовальщиком рассчитан как среднее арифметическое.

Средние разряды основных рабочих:

Токари

Р= (3*2 + 8*3 + 4*4 + 6*5 + 8*6) / 29 = 124/29 = 4,3, принимаем 4

Сверловщики

Р= (1*3 + 5*4 + 1*5 ) / 7 = 28/7 = 4

Фрезеровщик

Р= (2*3 + 4*4 + 2*6) / 8 = 34/8 = 4,3, принимаем 4

Токарь-шлифовальщик

Р= (2*2 + 2*3 + 5*4 + 3*5 + 1*6) / 13 = 51/13 = 3,9, принимаем 4

Средний разряд основных рабочих по участку

Р= (5*2 + 13*3 + 18*4 + 10*5 + 11*6) / 57 = 237/57= 4,2, принимаю 4

Средний разряд вспомогательных рабочих по участку 

Р= (3*3 + 5*4 + 4*5 + 3*6)/ 15 = 67/15 = 4,5, принимаем 5

Средний разряд в целом по участку

Р=(5*2 + 16*3 + 23*4 + 14*5 + 14*6)/72 = 304/72 = 4,22, принимаем 4

Средний разряд основных рабочих –4, средний  разряд вспомогательных - 5.

См. приложение В.

 

 Расчет организационно – плановых нормативов в серийном непоточном производстве.

 

 Важнейшими организационно – плановыми нормативами в серийном непоточном производстве являются: размер партии; периодичность запуска партии деталей; длительность производственного цикла; заделы. [11, c.125]

 

 Таблица 6

Наименование	т шт., мин	т п-з, мин	т пз/т шт
токарная с ЧПУ	27,58	22	8,049
токарная с ЧПУ (предварительная)	23,69	22	9,37
токарная с ЧПУ	23,18	22	9,58
токарная с ЧПУ (окончательная)	25,54	22	8,69
вертикально-сверлильная	24	15	8,96
горизонтально-расточная	24,88	30	9,24
кругошлифовальная	23,97	35	9,8
кругошлифовальная	22,53	35	10,43
сумма	195,37	-	-

 

Минимальный размер партии определяется по формуле

Пмин = тпз/(т шт * а н)

Пмин =35 / (22,53*0,075) = 20,7 –принимаем 21 детали

Определяем  месячную программу

Мп = 4800/12 = 400

Среднедневной выпуск при количестве рабочих дней равным 24 дня равно:

СРднев = 400/24 = 16,67- принимаем 17 детали

 Принимаем нормативный размер партии равным 200 деталей, т.к. эта величина больше чем минимальный размер партии и кратна месячной программе.

     Определим периодичность запуска

  (5)

R= 400/200 = 2 запуска

 

Последовательный  вид движения

Длительность  технологического цикла обработки  партии деталей при последовательном виде движения партии от операции к операции (Т_ц.посл) определяется по формуле:

  (6), где m - число операций в процессе. [7, c.139]

Тц.посл. = 200 *(197,47/4 + 198,71/4 + 196,66/3 + 197,72/4 + 198,36/4 + 196,65/3) = 200 * 329,17 = 65834 мин

65834/60 = 1097,2 часов

Общую длительность производственного цикла партии деталей с учетом межоперационного пролеживания деталей при последовательном виде движения партии следует определять по формуле:

   (7),

где s - число рабочих смен в сутки;

q - длительность смены, час;

f- коэффициент для перевода рабочих дней в календарные (отношение рабочих дней в году к календарным можно принимать равным 0,85);

т₀ - число межоперационных перерывов;

t_mo - длительность одного межоперационного перерыва, час;

Т_ест - длительность естественных процессов, час.

Тц.посл. = (1/(2*8*0,85)) *(1097,2 + 7*0,5 + 1/24*0)) = 0,074 * 1100,7 = 81,45 календарных дней, принимаем 82

81,45*0,85 = 69,2 рабочих дней, принимаем 70 дней

 

Параллельно – последовательный вид движения

Длительность  технологического цикла обработки  партии деталей при параллельно-последовательном виде движения (Т_{ц.пар-посл}) определяется по формуле:

  (8),

где - сумма коротких операционных циклов из каждой пары, смежных операций. [11, c.289]

Тцикла  п-п = 200 * (197,47/4 + 198,71/4 + 196,99/3 + 197,72/4 + 198,36/4 + 196,65/3) – (200-50) * (49,37 + 49,68 + 49,43 + 49,43 + 49,59) = 65846 – 37125 = 28721 мин

28721 / 60 = 478,6 часов

Общую длительность производственного цикла партии деталей с учетом межоперационного пролеживания деталей при параллельно-последовательном виде движения следует определять по формуле:

 

  (9)

 

Тциклап-п = (1/(2*8*0,85)) * (478,6 + 7*0,5 + 1/24*0) = 0,074*482,1=35,42 календарных дней, принимаем 36 дней.

35,42*0,85 = 30,12 рабочих дней, принимаем 31 день.

Принимаем последовательно-параллельный вид  движения, т.к. длительность производственного  цикла знизилась на 46,03 календарный  день (81,45-35,42) или на 618,6рабочих дней (1097,2 – 478,6).

Величина заделов в серийном производстве выражается в целых  партиях запуска деталей в  производство.

Средняя величина циклового задела (Z_ц) определяется по формуле:

 

где Q_ндн – среднедневной выпуск деталей, шт.

Т_ц – длительность производственного цикла, дн.

Z = 36*17 = 612 деталей

Таким образом, основными нормативами  при непоточном производстве являются: размер партии, периодичность запуска  партии деталей, длительность производственного  цикла и заделы.

Величина  партии равна:

Минимальная – 21 деталей;

Нормативная – 200 деталей;

Периодичность запуска равна 2 запускам;

Вид движения - последовательно - параллельный

Длительность  технологического цикла равна 28721мин (478,6 часа)

Длительность  производственного цикла равна 36 календарных дней (31 рабочих дней).

Судя  из проделанных расчетов на данном предметнозамкнутом участке применяется  серийный тип производства, т.к. масса  изготовляемых деталей (вала эксцентрированного) меньше 10 килограмм, а оббьем производства равен 4800 штук. Трудоемкость единицы  изделия от 196,99 до 198,71 мин за единицу  продукции (от 3,28 до 3,31 часов). Трудоемкость комплекта составляет 1182,9 мин. или 19,76 часа.

Номинальный фонд времени работы оборудования составляет 4002 часов, а действительный фонд времени  работы оборудования – 3802 часа. Номинальный  фонд времени для рабочего равен 2001 часов, а действительный – 1743 часов. Принятое количество станков равно 30 штукам, при этом коэффициенты загрузки оборудования равны:

- токарно-винторезный станок (взят как среднее арифметическое по 4 токарно-винторезным станкам) – 0,86 (86%);

- вертикально – сверлильный – 0,77 (77%);

- горизонтально – расточной – 0,8 (80%);

- круглошлифовальный (взят как среднее арифметическое по 2 круглошлифовальным станкам) – 0,92 (92%).

Средний коэффициент загрузки оборудования равен 0,84.

Балансовая  стоимость оборудования равна 11333250 тыс.грн.

Приятное  количество основных рабочих составляет 57 человек. Коэффициенты загрузки равны  следующим значениям: