Организация непоточного производства

- токарь (взято как среднее арифметическое по 4 коэффициентам загрузки 4 токарей) – 0,91 (91%);

- сверловщик – 0,96 (96%);

- фрезеровщик - 0,88 (88%);

- токарь-шлифовальщик (как среднее значение по 2 токарям-шлифовальщикам) – 0,92 (92%).

Средний коэффициент загрузки рабочих составляет 0,92 (92%).

Средний разряд по основным рабочим – 4. Количество вспомогательных рабочих – 15. Средний  разряд вспомогательных рабочих  – 5. Средний разряд в целом по участку. Основными нормативами  при непоточном производстве являются: размер партии, периодичность запуска  партии деталей, длительность производственного  цикла и заделы. Минимальная – 21 деталей; нормативная – 200 деталей (т.к. больше минимального размера партии и кратно месячной программе); периодичность  запуска равна 2 запускам; вид движения - последовательно – параллельный т.к. длительность производственного  цикла снизилась на 46,03 календарный  день (81,45-35,42) или на 618,6рабочих дней (1097,2 – 478,6).

По сравнению  с последовательным видом движения; длительность технологического цикла  равна 28721мин (478,6 часа) длительность производственного  цикла равна 36 календарных дней (31 рабочих дней).

3. Совершенствование организации непоточного производства

 

Важнейшими  направлениями повышения эффективности  непоточного метода являются следующие.

Во-первых, внедрение групповых методов обработки. Их сущность заключается в том, что все детали, входящие в состав различных изделий, объединяются в группы по определенным признакам: конструкторского и технологического сходства, однородности используемого оборудования, однотипности применяемой оснастки и т.д. Из каждой группы выделяется деталь-представитель, обладающая присущими всем остальным деталям конструкторскими и технологическими особенностями. В случае невозможности выделения такой детали, она проектируется. Именно на комплексную деталь-представитель и разрабатываются групповой технологический процесс, технологическая оснастка, подбирается оборудование.

Использование групповых методов обработки  создает предпосылки для организации  предметно-замкнутых участков, широкого использования универсально-сборных  и групповых приспособлений, что, в конечном счете, обеспечивает снижение затрат времени на переналадку оборудования, уменьшение длительности производственного  цикла, сокращение размеров станочного парка и т.п.

Для непоточного  производства в качестве планово-учетной  единицы (ПУЕ) изготовления заготовок  и деталей следует использовать маршрутный комплект деталей (МКД), то есть комплект деталей, однородных по конструктивно-технологическим характеристикам и технологическому маршруту их изготовления, принадлежащих одному заказу, выполняемому на одном предметно-замкнутом участке в соответствии со сроками выполнения заказов по всей технологической цепочке.  
Введение МКД в качестве ПУЕ обеспечивает концентрацию однородных работ на каждом рабочем месте, а на участке в целом увеличение объема однородных работ не менее чем в два раза. МКД способствует повышению устойчивости план-графика к возмущающим воздействиям, значительно сокращает связи между производственными участками (упрощается управление цехами), обеспечивает однонаправленное движение деталей по типовым технологическим маршрутам. При использовании МКД в качестве ПУЕ сменно-суточное планирование может поддерживаться заблаго-временной оперативной подготовкой пооперационных сменных заданий, выдаваемых мастерам участков и отдельным рабочим. 
     Также проблемой является длительность производственного цикла. Для его сокращения необходимо повышение уровня специализации рабочих мест, что позволяет ликвидировать или значительно сократить время ожидания освобождения рабочих мест, занятых выполнением операций на других участках, одновременно устраняются переналадки оборудования. Можно организовать подготовительную смену, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству сырья, инструмента, приспособлений. Вскрытию резервов и определению наиболее рациональных способов организации производства с учетом затрат времени способствуют хронометраж и фотографии рабочего дня занятых в различных стадиях производственного цикла, которые позволяют определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время перерывов, причем как зависящих, так и не зависящих от работников.

Важнейшей проблемой непоточного  метода организации производства является определение последовательности выполнения заказов и отдельных операций.

Для установления оптимального порядка выполнения производственного задания используют:

1) правило приоритетов запуска работ в рабочие центры;

2) правило критического отношения;

3) правило Джонсона;

4) метод Петрова – Соколицына.

Правило приоритетов запуска работ в рабочие центры позволяет минимизировать среднее время протекания процессов, среднее время завершения изготовления заказов, а также среднее число работ в системе.

Правило критического отношения

Критическое отношение - показатель, характеризующий отношение планового  времени оставшегося до окончания  срока выполнения заказа нормативному оставшемуся времени на его исполнение.

Правило Джонсона

Правило используется для сокращения продолжительности  выполнения заказов и минимизации  простоев оборудования путем нахождения рациональной последовательности выполнения работ.

Расчет  выполняется в 4 этапа:

1) перечисляются все работы и сроки их выполнения;

2) выбирается работа с кратчайшей длительностью обработки;

3) записанная работа исключается из рассмотрения;

4) 2-й и 3-й этапы выполняются для оставшихся работ.

Метод Петрова-Соколицына

Используется  для нахождения оптимальной последовательности выполнения заказов с одинаковыми  технологическими маршрутами.

Сформулированы  правила очередности, обеспечивающие минимальную длительность производственного  цикла:

1) предметы труда (заказы) должны обрабатываться в порядке уменьшения суммарной трудоемкости обработки от второго до последнего центра обработки;

2) предметы труда должны обрабатываться в порядке увеличения суммарной трудоемкости обработки от первого до последнего центра обработки;

3) предметы труда должны обрабатываться в порядке уменьшения разности трудоемкости обработки партии на последнем и первом центрах обработки кроме предметов труда первого и последнего наименования.

 

Заключение

 

В результате проделанной работы можно сделать  следующие выводы.

1) Для непоточных методов характерно последовательное (редко последовательно-параллельное) сочетание операций, что наряду со сложными маршрутами обработки увеличивает длительность производственного цикла. Однако непоточное производство имеет широкую сферу применения: оно используется в промышленных дискретных процессах. При небольших объёмах изготовления отдельных изделий непоточный метод обеспечивает лучшее использование оборудования, более полную его загрузку во времени и по мощности, поскольку обработку предметов можно распределить между станками группы с учетом их параметров. основными нормативами при непоточном производстве являются: размер партии, периодичность запуска партии деталей, длительность производственного цикла и заделы

2) Во второй части работы была рассмотрена организация производства на предметно-замкнутом участке предприятия ЗАО «Средне-Волжский Механический Завод». Судя из проделанных расчетов на данном предметнозамкнутом участке применяется серийный тип производства, т.к. масса изготовляемых деталей (вала эксцентрированного) меньше 10 килограмм, а обьем производства равен 4800 штук. Трудоемкость единицы изделия от 196,99 до 198,71 мин за единицу продукции (от 3,28 до 3,31 часов). Трудоемкость комплекта составляет 1182,9 мин. или 19,76 часа.

Номинальный фонд времени работы оборудования составляет 4002 часов, а действительный фонд времени  работы оборудования – 3802 часа. Номинальный  фонд времени для рабочего равен 2001 часов, а действительный – 1743 часов. Принятое количество станков равно 30 штукам, при этом коэффициенты загрузки оборудования равны:

- токарно-винторезный  станок (взят как среднее арифметическое  по 4 токарно-винторезным станкам)  – 0,86 (86%);

- вертикально  – сверлильный – 0,77 (77%);

- горизонтально  – расточной – 0,8 (80%);

- круглошлифовальный (взят как среднее арифметическое  по 2 круглошлифовальным станкам)  – 0,92 (92%).

Средний коэффициент загрузки оборудования равен 0,84.

Балансовая  стоимость оборудования равна 11333250 тыс.грн.

Приятное  количество основных рабочих составляет 57 человек. Коэффициенты загрузки равны  следующим значениям:

- токарь (взято  как среднее арифметическое по 4 коэффициентам загрузки 4 токарей)  – 0,91 (91%);

- сверловщик  – 0,96 (96%);

- фрезеровщик  - 0,88 (88%);

- токарь - шлифовальщик (как среднее значение по 2 токарям-шлифовальщикам) – 0,92 (92%).

Средний коэффициент загрузки рабочих составляет 0,92 (92%).

Средний разряд по основным рабочим – 4. Количество вспомогательных рабочих – 15. Средний  разряд вспомогательных рабочих  – 5. Средний разряд в целом по участку. Основными нормативами  при непоточном производстве являются: размер партии, периодичность запуска  партии деталей, длительность производственного  цикла и заделы. Минимальная – 21 деталей; нормативная – 200 деталей (т.к. больше минимального размера партии и кратно месячной программе); периодичность  запуска равна 2 запускам; вид движения - последовательно – параллельный т.к. длительность производственного  цикла снизилась на 46,03 календарный  день (81,45-35,42) или на 618,6рабочих дней (1097,2 – 478,6).

3) Важнейшими  направлениями повышения эффективности  непоточного метода являются  следующие:

- внедрение групповых методов обработки;

- использование в качестве планово-учетной единицы изготовления заготовок и деталей маршрутный комплект деталей;

- для сокращения длительности производственного цикла необходимо повышение уровня специализации рабочих мест;

- для установления оптимального  порядка выполнения производственного  задания используют:

правило приоритетов запуска работ в рабочие центры;

правило критического отношения;

правило Джонсона;

метод Петрова – Соколицына.

 

 

Библиографический список

 

1. Аврашков Л.Я., Адамчук В.В., Антонова О.В. Экономика предприятия: Учебник для вузов – М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 2008. – 742 с.

2. Вильям  ДЖ. Стивенсон Управление производством. - М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000. – 423 с.

3. Дубровин И.А., Есина А.Р., Стуканова И.П. Экономика и организация производства. Учебное пособие – М.: Издательско-торговая корпорация Дашков и Ко, 2008. – 356 с.

4. Иванов И.Н. Организация производства на промышленных предприятиях:

Учебник – М.:ИНФРА –  М, 2009. – 351 с.

5. Калачева  А.П.Организация работы предприятия.-М.:ПРИОР, 2000.- 431с.

6. Новицкий  Н.И., Пашуто В.П. Организация, планирование  и управление производством: учеб.-метод.  пособие / под ред. Н.И. Новицкого.  – М.: Финансы и статистика, 2007. – 576 с.: ил.

7. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. Пособие. – М.: Финансы и статистика, 2007. – 304 с.

8. Туровец О.Г., Анисимов Ю.П., Борисенко И.Л. Организация производства на предприятии Учебник для ВУЗов – М.:ИНФРА – М, 2008. – 458 с.

9. Туровец О.Г., Бухалков М.И., Родионов В.Б. Организация производства и

управление предприятием: Учебник – М.: ИНФРА – М., 2008. – 528 с.

10. Чечина Н.А. Основы организации производства: Учебник – Самара: Издательство Самарской государственной экономической академии, 2007. – 384 с.

11. Экономика предприятия: Учебник / Под ред. Проф. О.И. Волкова. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: ИНФРА-М, 2009. –520 с.