Проект организации механического цеха

Число рабочих-станочников  цеха определим исходя из трудоемкости станочных работ, действительного  годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле

                  (1.3)

где   Р_СТ – расчетное число производственных рабочих-станочников данной профессии, чел.;

        Т_СТ – годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-часов;

       Ф – действительный годовой фонд времени рабочего, ч., 1860 ч.;

      К_М – коэффициент многостаночности, т.е. число станков, обслуживаемых одним рабочим, К_м=1,5¸1,8.

                                 Рст = =0,89(чел)

       Результаты расчетов представим  в виде таблицы 1.3.

Таблица 1.3 – Расчет производственных рабочих  мест

Профессия	Трудоемкость  единицы продукции, мин					Годовая трудоемкость, станко-ч	Число рабочих, чел.
	1		2		3		Расч.	Прин.
1	2		3		4	5	6	7
Отрезщики	1,55					2490,54	0,89	1
Подрезщики					1,36	2139,28	0,77	1
Протяжники					4,65	7314,45	2,62	3
Зенкеровальщики					4,57	7188,61	2,58	3
Сверлильщики	1,27		3,17		3,38	11948,17	4,28	5
Токари	4,32		9,94		5,62	30176,744	10,82	11
Фрезеровщики	9,61		6,28			24536,044	8,79	9
Продолжение таблицы 1,3
1	2	3		4		5	6	7
Шлифовальщики	5,02	4,2		1,75		16901,326	6,06	7
Итого рабочих							36,81	40

 

1.5 Организация  ремонтного хозяйства

 

Составим план ремонта оборудования по механическому  цеху для четырех видов станков. Для составления плана осуществим следующие расчеты.

Продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:

_{ТМ.Ц.=24000´bп´bм´bу´bт,  (1.4)}

где    b_п – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1);

b_м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке сталей равен 1);

b_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях равен 1);

b_т – коэффициент, отражающий особенности различных групп станков (для легких и средних станков равен 1).

                        Т_м.ц.=24000´1´1´1´1=24000 (ч).

Структура межремонтного  цикла для металлорежущих станков  массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.

Длительность  межремонтного периода определяется по формуле:

,                        (1.5)

где N_C – число средних ремонтов;

        N_M – число текущих ремонтов.

                        (ч).

Определим длительность межосмотрового периода по формуле:

                 (1.6)

   где N_o – количество осмотров.

                    (ч).

Определим трудоемкость ремонтных работ по формуле:

_{Ti = r´ni,                              (1.7)}

где T_i – трудоемкость i-го вида ремонта, ч.;

r – средняя сложность ремонта оборудования в цехе;

           n_i – норма времени проведения i-го вида ремонта на одну единицу ремонтной сложности оборудования.

Результаты  сведем в таблицу 1.4.

Таблица 1.4 –  Трудоемкость ремонтных работ

Наименование  оборудования	Вид ремонта
	Осмотр перед  кап. ремонтом		Осмотр		Текущий			Средний			Капитальный
	Слесарные	Станочные	Слесарные	Станочные	Слесарные	Станочные	Прочие	Слесарные	Станочные	Прочие	Слесарные	Станочные	Прочие
Токарное	16	1,6	12	1,6	64	32	1,6	256	112	8	368	160	32
Фрезерное	19	1,9	14,3	1,9	76	38	1,9	304	133	9,5	437	190	38
Сверлильное	20	2	15	2	80	40	2	320	140	10	460	200	40
Шлифовальное	27	2,7	20,3	2,7	108	54	2,7	432	189	13,5	621	270	54

 

 

 

Определим потребное  число рабочих для выполнения плановых ремонтов по формуле:

,                      (1.9)

где t_к, t_с, t_м – нормативы времени на одну ремонтную единицу соответственно капитального, среднего и малого ремонта, ч.;

r_к, r_с, r_м – суммарное число ремонтных единиц оборудования за год, подлежащего соответственно капитальному, среднему и малому ремонту;

Ф_р – годовой эффективный фонд времени одного ремонтного рабочего, ч./чел.;

        Р_ВЫП – средний коэффициент выполнения норм времени ремонтными рабочими.

        Рассчитаем потребное число рабочих  – ремонтников.

Слесари:

= 1,16(чел)

= 0,92 (чел);

= 0,6 (чел);

= 1,16 (чел).

Итого слесарей необходимо четыре человека.

= 0,48(чел);

= 0,45(чел);

= 0,25(чел);

= 0,5(чел).

Итого станочников  необходимо два человека.

 

Итого рабочих  ремонтников шесть человек.

Определим количество основных станков ремонтной базы (РБ) и их распределение по видам.

Определим общее  количество единиц сложности ремонта  обслуживаемого оборудования (РЕ) по формуле:

                      (1.10)

  где П_пi – принятое число оборудования i-го вида;

        r_i – сложность ремонта оборудования.

Ремонтную базу целесообразно использовать, если РЕ = 450-800, однако согласно таблице 1.4 для  цехов с РЕ = 466<5000, необходимо применить минимальный комплект оборудования.

Количество основных станков ремонтной  базы и их распределение по видам  представим в виде таблицы.

Таблица 1.5 - Состав основных станков  РБ и их распределение по видам

Вид оборудования	Количество, шт.
1. Токарно-винторезное	6
2. Вертикально-сверлильное	1
3. Универсально- фрезерное	2
4. Вертикально-фрезерное	1
5. Поперечно-строгальное	1
6. Долбежное	1
7. Универсально-круглошлифовальное	1
8. Плоскошлифовальное	1
9. Зубофрезерное	1
ИТОГО основных станков РБ	15

 

Определим площадь  ремонтной   базы   S_РБ по показателю общей     удельной        площади на      единицу     основного  оборудования по 

 таблице  показателей общей площади на  единицу основного оборудования  цеховой ремонтной базы [4, С. 94].

При числе единиц основного оборудования РМ равном 15 шт. удельная площадь на единицу  основного оборудования составляет 28 м², в том числе площадь склада запасных частей 3 м².

Тогда площадь  ремонтной базы равна

(м²).

В том числе  площадь склада запасных частей S_скл

(м²).

Составим план ремонта оборудования по механическому  цеху для 4 видов станков в форме  таблицы 2.6 [1, С. 284-285].

1.6 Организация  инструментального хозяйства

      В состав инструментального хозяйства цеха входят:

• инструментально-раздаточная кладовая;
• кладовая приспособлений и абразивов;
• заточное отделение;
• отделение ремонта технологической оснастки;
• контрольно-проверочный пункт.

Необходимо  рассчитать расход режущего инструмента  и оборотный фонд инструмента в цехе.

Расход инструмента  в цехе определим по формуле

                  (1.11)

где И_р – расход инструмента в цехе;

N_i – число единиц продукции, подлежащих выпуску в планируемом периоде;

         И_i^’ – норма расхода инструмента на 1 деталь;

         р – число наименований изделий  (деталей), для обработки которых  применяется данный типоразмер  инструмента.

 

Норма расхода  инструмента на 1 деталь рассчитывается по формуле

                 (1.12)

где h_уб – коэффициент, учитывающий случайную убыль (принимается обычно равным 0,85-0,90);

m – число  операций, при выполнении которых  применяется данный инструмент, для детали j-го наименования;

t_mij – машинное время по i-той операции детали j-го наименования;

  Т_изн – машинное время работы инструмента до его полного износа.

Величина Т_изн определяется по формуле

_{Тизн=(kзат+1)´tст,              (1.13)}

где     k_зат – число заточек, допускаемых инструментом до его полного износа (принимается равным от 10 до 30);

   t_ст – экономическая стойкость инструмента между двумя заточками, ч.

Число инструментов на рабочих местах И_р.м рассчитывается по формуле

                  (1.14)

где  R_n – периодичность (ритм) подноски инструмента на рабочие места вспомогательными рабочими (принимаемая обычно 3,5-4), ч;

  h_рез – коэффициент резервного запаса, учитывающий возможные задержки в подноске инструмента на рабочие места (колеблется в пределах 0,2-1,0);

           k_ui – число инструментов данного типоразмера, одновременно применяемых на i-том рабочем месте;

            t_э.ст. – эквивалент стойкости инструмента между двумя заточками или ремонтами, ч;

             q – число рабочих мест, на которых одновременно используется инструмент данного типоразмера.

Результаты  расчета всех показателей сведем в таблицы  - 1.6, 1.8-1.9.

Таблица 1.6 – Расчет показателей, определяющих расход инструмента в цехе по деталям

Вид инструмента	Число заточек, Кзат	Экономическая стойкость инструмента, tст, ч	Машинное время  работы инструмента, ч
Резцы	30	70	2170
Сверла	30	25	775
Фрезы	30	120	3720
Прочие	30	55	1705
ИТОГО	-	-	8370

Оборотный запас  инструментально-раздаточной кладовой (ИРК) определим по формуле

         (1.15)

где Т_ц.и. – длительность цикла заточки инструмента (принимаем 7-10 ч);

       R_п – период подноски инструмента на рабочие места, час.;

       И_р.м. – число инструментов на рабочих местах.;

       К_стр – страховой коэффициент (принимаем 0,55).

 

 

Таблица 1.7 - Годовой план ремонта оборудования по механическому цеху на 2003год

Инвентарный номер

Наименование  агрегата

Модель

Категория сложности

Сменность работы

Межремонтный  период

Послеремонтный  период

Виды и трудоемкость ремонтных работ и простой  в календарных днях по месяцам  года

Всего, нормо-ч

Простой, дн.

Вид ремонта

Дата

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

Слесарных

Станочных

1284

Токарный станок

16К20

16

2

2667

Т

IX

¾

¾

¾

¾

¾

¾

¾

¾

¾

352

145,6

20,75

1342

Фрезерный станок

3И82Г

19

2

2667

К

IV

¾

¾

¾

¾

¾

¾

¾

¾

¾

¾

318,3

134,9

19,89

1350

Сверлильный станок

2А125

20

2

2667

К

I 2003

¾

¾

¾

¾

¾

¾

¾

¾

¾

490

204

30,58

1485

Шлифовальный станок

3Б161М

27

2

2667

С

XII

¾

¾

¾

¾

¾

¾

¾

¾

¾

56,03

245,7

34,98