Проект организации механического цеха

Примечание: Т  – текущий ремонт, С - средний  ремонт, О - осмотр. Дробные числа  обозначают: числитель- трудоемкость ремонтных работ, нормо-ч; знаменатель - длительность простоя в ремонте, дни.

 

 

Таблица 1.8 – Расчет оборотного запаса ИРК

Вид инструмента	Периодичность подноски инструмента	Число инструментов на рабочих местах	Длительность  цикла заточки инструмента, ч	Страховой коэффициент	Оборотный запас  ИРК, шт.
Резцы	4	1	10	0,55	3,875
Сверла	4	2	10	0,55	7,75
Фрезы	4	1	10	0,55	3,875
Прочие	4	1	10	0,55	3,875
ИТОГО	-	5	-	-	19,375

Определим площадь  кладовой инструментального хозяйства  цеха S_кл по таблице норм расчета кладовых инструментального хозяйства цеха [2, т. 4, С. 67]

(м²).

Численность кладовщиков  ИРК (Ч_кл.ИРК) определим исходя из числа производственных рабочих (40 чел.), обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях серийного и массового типа производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих.

(чел.).

С учетом сменности  работы цеха потребность в кладовщиках  составляет 2 человека.

Определим количество станков общего назначения в заточном отделении. Количество станков общего назначения в заточном отделении Ч_{ст.заточн} определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц – 4 %.

Таким образом, имеем

(единиц оборудования).

Необходимость в специальных заточных станках Ч_зат оценим по таблице норм специальных заточных станков [4, С. 90]. Таким образом, получим следующее значение

(единица оборудования).

Общую площадь  заточного отделения определим S_{общ.зат} исходя из количества заточных станков, специальных заточных станков и удельной площади на 1 станок (10 м² на 1 станок)

(м²).

 

 

Таблица 1.9 – Расчет расхода инструмента  на весь объем по каждой детали

Вид инструмента	Машинное время работы инструмента, ч	Суммарное машинное время для каждой детали, мин			Норма расхода  инструмента на одну деталь			Расход инструмента  на весь объем по каждой детали			ИТОГО
		1	2	3	1	2	3	1	2	3
Резцы	2170	1,55		1,36	0,000014	0,000000	0,000012	1,350	0,000	1,160	2,510
Сверла	775	1,27	3,17	4,57	0,000032	0,000080	0,000116	3,098	6,969	10,913	20,979
Фрезы	3720	9,61	6,28	3,38	0,000051	0,000033	0,000018	4,883	2,876	1,681	9,441
Прочие	1705	9,34	14,14	12,02	0,000107	0,000163	0,000138	10,355	14,130	13,046	37,531
ИТОГО	8370	21,77	23,59	21,33	0,000204	0,000276	0,000284	19,687	23,975	26,800	70,462

 

Таблица 1.10 – Расчет инструментов на рабочих  местах

Вид инструмента	Периодичность подноски инструмента	Эквивалент  стойкости инструмента, tэст, ч	Коэффициент резервного запаса	Число инструментов данного типоразмера		Число инструментов на рабочих местах
				Расчетное	Принятое	Расчетное	Принятое
Резцы	4	70	0,5	1,255	2	0,171	1
Сверла	4	25	0,5	4,196	5	1,200	2
Фрезы	4	120	0,5	1,349	2	0,100	1
Прочие	4	55	0,5	2,502	3	0,327	1
ИТОГО	-	270	-	9,302	12	1,799	5

 

Количество  рабочих-заточников определим по числу  станков заточного отделения  по формуле

  (1.16)

где S_з – число основных станков заточного отделения;

       F – действующий годовой фонд времени работы оборудования, ч;

       К_з – средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;

      F_r – действующий годовой фонд времени одного рабочего, ч;

      К_м – коэффициент многостаночного обслуживания, К_м=1,1-1,2.

                    (чел.).

Количество  основного оборудования в отделении  ремонта технологической оснастки определим из таблицы норм расчета  количества основных станков отделений  ремонта оснастки в производственных цехах [2, т. 5, С. 19]. Таким образом, количество основного оборудования в отделении ремонта составляет 3 единицы.

Количество  вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков  отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е. получим 3 единицы вспомогательного оборудования.

Площадь отделения  ремонта технологической оснастки S_рем.ТО определяется из расчета 20-22 м² на 1 станок.

(м²).

Количество  рабочих-станочников R_ст определяется так же как и в заточном отделении по формуле (2.15)

(чел.).

     1.7 Организация складского хозяйства

Основной задачей  цеховых складов является обеспечение  нормального хода производства. В  комплекс цеховых складов могут  входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада металла и готовых изделий S_ск определяется по формуле

                      (1.17)

где Q – масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

       t – запас хранения заготовок, дни;

       D – число рабочих дней в году, D=253;

       q – средняя грузонапряженность площади склада, т/м²;

       k – коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта k=0,25-0,4.

Площадь межоперационного склада S_ск.МО определяется по формуле

                    (1.18)

где Q_i – масса деталей, проходящих через склад в течение года, т;

        t_i – срок пролеживания деталей на каждый заход, t_i=2-3 дня;

        m – среднее число операций по обработке деталей.

Расчет площади складов металлов, готовых изделий, межоперационного склада сведем в таблицу 1.12.

1.8 Организация  транспортного хозяйства

Организация транспортного  хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности  цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определим потребность  цеха в транспортных средствах по формуле

             (1.19)

где Q_мсi – количество элементов напольного транспорта i-го типа;

           Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;

          t_мс – среднее время одного рейса, мин;

          К_н – коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов, (К_н=1,2-1,3);

           F_н – номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы, принимается равным 3289 ч;

          d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств [8];

           К_r – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств [8];

          К_п – коэффициент использования транспортного парка.

Общее годовое  количество транспортируемых грузов (Q) на данном виде транспорта определим по формуле

                (1.20)

где М_i – масса i-той детали, кг;

       N_i – производственная программа выпуска i-ой детали, шт.;

      К_отх – процент отходов производства, %;

       m – количество наименований деталей, шт.

Среднее время  одного рейса (t_мс) при односторонней маятниковой системе определяется по формуле

                   (1.21)

где L_ср – средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

        V_г, V_б – скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, мин;

          t_п, t_р – время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;

        t_з – время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, мин.

Определение потребности цеха в  транспортных средствах сведем в  таблицу 1.11, 1.13.

Таблица 1.11 – Определение потребности  цеха в транспортных средствах

Вид транспортного  средства	Общее годовое  количество транспортируемых грузов, кг	Среднее время  одного рейса, мин	Грузоподъ-емность  транспортн. средства, т	Коэффициент использования транспортного средства при перевозке	Количество  элементов напольного транспорта
					расчетное	принятое
Электрокар	703662,96	23,98	1,5	0,7	0,118	1

 

Таблица 1.12 –  Расчет площади складов

Наименование  и назначение склада	Масса заготовок  общая, т			Масса деталей  общая, т			Запас хранения заготовок, дн.	Срок пролеживания деталей на каждый заход, дн.	Средняя грузонапряженность площади склада с учетом поправочного коэффициента, т/м2	Общая площадь  склада по деталям, м2			ИТОГО
	1	2	3	1	2	3				1	2	3
Склад металла  для пруткового материала	229,451	170,3083	303,904	163,894	121,649	217,07	2	-	3,6	1,68	1,25	2,22	5,15
Склад заготовок							1	-	6	0,50	0,37	0,67	1,55
Межоперационный склад							-	2	4,8	0,90	0,67	1,19	2,76
Склад готовых  деталей							1	-	3,6	0,84	0,62	1,11	2,58
Общая площадь									-	3,92	2,91	5,20	12,03

 

Таблица 1.13 – Расчет годового количества транспортируемых грузов и среднего времени одного рейса

Вид транспортного  средства	Общее годовое  количество транспортируемых грузов, кг	Скорость движения  транспортного средства, м/мин		Время погрузки и разгрузки, мин	Средняя длина  пробега	Время пробега, мин		Время случайных  задержек, мин	Среднее время  одного рейса, мин
		с грузом	без груза			с грузом	без груза
Электрокар	703662,96	5	10	15	27,20	5,44	2,72	0,82	23,98