Пути повышения качества продукции предприятия

      1.2. Методы управления  и контроль качества  продукции

      Методы  управления качеством  продукции

      Любая система управления качеством основана на применении прогрессивных методов управления качеством. Основные методы управления качеством продукции представлены следующими методами (см. ПРИЛОЖЕНИЕ 1, табл.1):

      Статистические  методы управления. Для анализа результатов контроля качества широкое распространение получили методы статистического контроля качества. Наиболее известными среди них стали "семь инструментов контроля качества", которые сначала широко применялись в кружках качества в Японии, а затем и в других странах, благодаря своей эффективности и доступности для рядовых работников предприятий. В состав этих "семи инструментов" входят: метод расслоения, графики, диаграмма разброса, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, контрольные карты, гистограммы. [15]

      Диаграмма Парето, названная так по имени  ее автора, позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов. Благодаря этому можно сначала сосредоточить внимание на устранении тех дефектов, которые приводят к наибольшим потерям. Для выяснения причин этих дефектов целесообразно дополнительно использовать причинно-следственную диаграмму. После выяснения причин и устранения дефектов вновь строится диаграмма Парето с целью проверки эффективности принятых мер.

      

      Рис 2 Пример диаграммы Парето

      Причинно-следственная диаграмма применяется, как правило, при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям. Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин. При этом анализируются четыре основных причинных фактора: человек, машина (оборудование), материал и метод работ. При анализе этих факторов выявляются вторичные, а, может быть, и третичные причины, приводящие к дефектам и подлежащие устранению. Поэтому для анализа дефектов и построения диаграммы необходимо определить максимальное число причин, которые могут иметь отношение к допущенным дефектам.

      

      Рис 3 Пример причинно-следственной диаграммы

      Гистограмма представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (неделя, месяц, год). При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его пределы. Полученные данные анализируют, применяя другие методы:

      - долю дефектных изделий и потерь  от брака исследуют с помощью  диаграммы Парето;

      - причины дефектов определяют  с помощью причинно-следственной диаграммы, метода расслоения и диаграммы разброса;

      -изменение  характеристик во времени определяют  по контрольным картам.

      

      Рис 4 Пример предоставления данных  в виде гистограммы

      Диаграмма разброса строится как график зависимости  между двумя параметрами. Это позволяет определить, есть ли взаимосвязь между этими параметрами. И если такая взаимосвязь существует, можно устранить отклонение одного параметра, воздействуя на другой. При этом возможна положительная или отрицательная взаимосвязь, но возможно и отсутствие какой-либо взаимосвязи.

      

      Рис 5 Пример диаграмм разброса

      Контрольная карта - это разновидность графика, который отличается наличием контрольных границ, обозначающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса. Выход характеристик за пределы контрольных границ означает нарушение стабильности процесса и требует проведения анализа причин и принятия соответствующих мер.

      

      Рис 6 Пример контрольной карты

      Метод расслоения (послойный анализ) применяют  для выяснения причин разброса характеристик изделий. Существо метода заключается в разделении (расслоении) полученных характеристик в зависимости от различных факторов: квалификации работников, качества исходных материалов, методов работ, характеристик оборудования и т.д. При этом определяется влияние того или иного фактора на характеристики изделия, что позволяет принять необходимые меры для устранения их недопустимого разброса. 
Графики используются для наглядности и облегчения понимания взаимозависимости количественных величин или их изменений во времени. Чаще всего применяются линейные, круговые, столбчатые и ленточные графики. 
Перечисленные "семь инструментов" помогают решать подавляющее большинство возникающих проблем качества.

      Координацией  работ по стандартизации в области  статистических методов контроля качества на международном уровне занимается технический комитет международной организации по стандартизации - ИСО/ТК-69.  
В целом, для обеспечения эффективности контроля, кроме применения конкретных методов, необходимо также иметь в виду два общих правила. 
Во-первых, нужно, чтобы контроль охватывал все этапы работ: от исследований и проектирования до проведения испытаний готовых изделий и надзора за их эксплуатацией.

      Во-вторых, важно, чтобы основной объем контроля осуществлялся в виде самоконтроля, когда исполнители работ заинтересованы контролировать себя сами и сами же могут устранить обнаруженные дефекты. При этом должен сохраняться также и независимый контроль для проведения инспекторских проверок, испытаний и приемки готовой продукции. В каждом конкретном случае нужно постараться найти оптимальное сочетание между этими двумя видами контроля, которое будет зависеть главным образом от характера производства и контингента работников. 

      Контроль  качества продукции

      Целью контроля является обеспечение установленного качества продукции, предупреждение брака, недопущение выпуска недоброкачественной продукции.

      Ответственность за качество продукции несут все работники предприятия. Наличие тех или иных органов управления контроля качества и должностных лиц зависит от размеров предприятия и функциональных обязанностей персонала.

      Средствами  контроля качества продукции являются контрольно-измерительные приборы, инструменты и автоматические контрольные устройства. Особенно эффективны автоматические средства контроля, встроенные в технологическое оборудование, обеспечивающие контроль непосредственно в процессе изготовления продукции. Это позволяет снизить численность контролеров и предупреждает появление брака.

      Виды  контроля качества устанавливаются в зависимости от характера производства и требований к качеству продукции. Различают следующие виды контроля [24]:

      а) групповой — по группе смежных операций, связанных 
с полной или частичной обработкой детали;

      б) пооперационный контроль соблюдения технологического 
процесса в производстве большой сложности и точности;

      в) выборочный — контролируется некоторое количество продукции, отбираемое в качестве представителей;

      г) сплошной — осуществляется над каждым изделием.

      По  назначению контроль подразделяется на промежуточный и окончательный.

      Выделяют  следующие методы контроля качества продукции: внешний осмотр, проверка размеров, проверка механических и физических свойств, проверка на экологическую чистоту. Особое место занимает статистический метод технического контроля качества. Для технологического процесса можно установить статистический метод контроля, существенными чертами которого являются:

      а) регулярность систематических наблюдений;

      б) контроль выборных проб;

      в) нанесение результатов наблюдения на контрольный график;

      г) использование результатов контроля для корректировки 
условий технологического процесса и предупреждения брака.

      Экспертные  методы оценки качества продукции основаны на использовании обобщенного опыта и интуиции специалистов и потребителя продукции. Их следует применять тогда, когда невозможно или затруднительно использовать более объективные методы контроля. Экспертный метод применяется также для характеристики эстетических свойств товара.

      В последние годы в мировой практике много внимания уделяют внутрифирменному контролю качества продукции, который получил название тотального контроля качества (TQC — Total Quality Control). Основные особенности этой системы состоят в следующем:

1. Перенос полномочий контроля качества с высшего звена управления на уровень низшего звена.
2. Развитие движения в рамках малых коллективов (кружки качества).
3. Стремление к признанию на рынке на основе приоритета требований клиента.
4. Постепенное развитие на основе изучения прошлого опыта.

 

      1.3. Затраты на качество продукции. Классификация затрат на качество

      Качество  продукции – это совокупность свойств, определяющих её пригодность  удовлетворять потребности в соответствии с её назначением.

      С повышением качества продукции выигрыш  потребителя вначале растет быстро, а затем начинает неуклонно снижаться. И наоборот, медленное увеличение затрат на производство и эксплуатацию изделия с более высокими показателями качества начинает прогрессивно возрастать.

      Оптимальным следует считать такой уровень  качества, при котором разность между выигрышем потребителя и затратами на изготовление будет наибольшей.

      Классификация затрат на качество — одна из главных  задач, от правильного решения которой зависит определение их состава и требований к организации учета, анализа и оценки. Основным требованием к классификации является наиболее полный охват всех затрат, связанных с качеством продукции и влияющих на него, а также полная характеристика, отражающая сложность и многофакторный характер процесса формирования качества. Классификация должна охватывать все стадии создания и потребления продукции и в нее следует включать максимально возможное число признаков:

      По  целевому назначению различают: затраты на улучшение качества, затраты на обеспечение качества, затраты на управление качеством.

      По  экономическому характеру затрат: текущие, единовременные.

      По  виду затрат: производительные, непроизводительные.

      По  методу определения: прямые, косвенные.

      По  возможности учета: поддающиеся  прямому учету, не поддающиеся прямому учету; те, которые экономически нецелесообразно учитывать.

      По  стадиям жизненного цикла продукции: на качество при разработке изделия; на качество при изготовлении изделия; на качество при использовании изделия.

      По  отношению к производственному  процессу: на качество в основном производстве; на качество во вспомогательном производстве; на качество при обслуживании производства.

      По  возможности: планируемые, фактические.

      По  характеру структурирования: по предприятию; по производству (цеху, участку); по видам продукции.

      По  объектам формирования и учета: продукция, процессы, услуги

      По  виду учета: оперативный, аналитический, бухгалтерский, целевой

      Расчеты затрат на обеспечение качества представляют собой определение стоимости работ, целью которых является уменьшение общих затрат путем увеличения стоимости мероприятий по предупреждению несоответствий и дефектов. В результате должны уменьшаться затраты на оценку качества и расходы, обусловленные браком. Затраты на обеспечение качества включают полезные затраты (расходы на предупреждение дефектов) и убытки (затраты на проведение оценки и расходы, связанные с браком). Экономическая же эффективность оценивается путем сравнивания затрат с затратами, а не затрат с доходами.

      Весьма  важным является и то, что японская модель согласуется с содержанием стандартов ИСО 9000, регламентирующих требования к видам деятельности в рамках системы качества. «Управленческое» направление определения затрат на обеспечение качества нуждается в дальнейшем развитии. 

      1.4. Система управления  качества продукции

      Управление  в широком смысле – это общая  функция организованных систем (биологических, технических, социальных), обеспечивающая сохранение их структуры, поддержание режима деятельности, реализацию ее программы, цели.