Расчет себестоимости изделия

4 Расчет полной себестоимости и оптовой цены изделия (детали), изготавливаемого на участке.

Полная себестоимость изделия складывается из следующих затрат:

С= М + Зо + Зд + Нес + Зэкс + Зо.ц. + Зо.з + Зпр + Зк                                          (18)

где М – затраты на основные материалы (за вычетом стоимости реализуемых отходов), руб.;

          Зо – основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

          Зд – дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.;

          Нес – единый социальный налог, руб.;

          Зэкс – расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.;

          Зо.ц  - общецеховые расходы, руб.;

          Зо.з – общезаводские (общехозяйственные) расходы, руб.;

          Зпр – прочие производственные расходы, руб.;

          Зк – коммерческие расходы, руб.

Первые шесть составляющих полной себестоимости образуют цеховую себестоимость, а с учетом общезаводских (общехозяйственных) и прочих расходов получаем себестоимость производственную.

4.1 Прямые затраты

К прямым затратам относятся: затраты на основные материалы, основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих с единым социальным налогом.

Затраты на основные материалы определяются, исходя из норм расхода, цены материала, величины возвратных отходов. Кроме того, здесь учитываются затраты на приобретение и доставку материалов:

                        М = Нм х Цм х Кm – Но х Цо,                                                                 (19)

где  Нм – норма расхода материала на 1 изделие, кг;

       Цм – цена 1 кг материала, руб.;

Кm – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (1,03-1,05);

       Но – величина возвратных отходов, кг;

       Цо – цена 1 кг возвратных отходов, руб.

Цены на материалы и отходы определяются по действующим рыночным ценам.

М = 14 х 0,8 х 1,03 – (1,4 х 0,24) = 11,88 руб.

Но = Мзаг.. – Мдет. = 14 – 12,6 = 1,4

Величину основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих, приходящаяся на 1 изделие, берем из предыдущих расчетов (данные из таблицы 4, деленные на годовой объем выпуска). Единый социальный налог определяем от суммы (Зосн + Здоп ) в процентах (26%).

Зосн = 2101073/ 200000 = 10,50 руб.

Здоп = 420215 / 200000 = 2,10 руб.

Нес = (10,50 + 2,10) х 0,26 = 3,28 руб.

4.2 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Для определения Зэкс, включаемых в себестоимость изделия, рассчитывается «Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования».

Таблица 10 – Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Амортизационные отчисления рассчитываются, исходя из балансовой стоимости оборудования и дорогостоящего инструмента (капитальные затраты) и норм амортизации:

где А – годовая сумма амортизации, тыс.руб.;

      Коб – капитальные затраты на оборудование, тыс.руб.;

      Кинс – капитальные затраты на дорогостоящий инструмент, тыс.руб.;

      Нам об – норма амортизации оборудования, % (13,4%);

      Нам инс – норма амортизации дорогостоящего инструмента, % (20%);

      m – количество видов оборудования.

Расходы на эксплуатацию оборудования складываются из затрат на вспомогательные материалы, электроэнергию, воду и сжатый воздух, расходуемые на технологические цели; заработную плату с единым социальным налогом наладчиков, дежурных слесарей и электриков.

Затраты на вспомогательные материалы определяются исходя из установленных норм расхода на 1 станок, которые составляют 0,5% в год от балансовой стоимости станка.

Затраты на электроэнергию, потребляемую на технологические цели определяются по следующей формуле:

                                                               m

                                      Зэл = Цэл х Fд х Σ (Pyi х Кзi х Сi ),                               (21)

                                                               i=1

где Зэл – затраты на электроэнергию, руб.;

        Цэл – цена 1 кВт/час электроэнергии, руб.;

        Pyi – установленная мощность оборудования на i-ой операции, кВт;

        Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

       Кзi – коэффициент загрузки оборудования на i-ой операции;

       Сi – количество единиц оборудования на i-ой операции;

       m – количество операций.

Цэл = 1,6-1,7 руб. за 1 кВт/час

                                                 Fд = Fн х S х (1 – Кр),                                                                        (22)

где Кр – коэффициент потерь времени на плановые ремонты оборудования (0,04-0,06)

Fд = 2001 х 2 х (1-0,05) = 3801,9 часов.

Зэл = 1,6 х 3801,9 х (10 х 88% х 2 + 10 х 98% х 2 + 20 х 18% х 2 + 13 х 82% х 4 + 20 х 69% х

                                                                                                   100%

4 + 20 х 29% х 2 + 5,5 х 91% х 6)   = 1118488 руб.

Расход воды на производственные нужды участка связан с промывкой деталей, приготовлением эмульсий, охлаждением рабочих агрегатов и т.д.

Потребление воды в моечных машинах составляет 0,5 куб.м на 1т промываемых деталей, и затраты на эти нужды определяются по формуле: 

где  Мдет – масса (вес) детали, кг;

       Nг – годовая программа выпуска деталей;

       Цвод -  цена 1 куб.м. воды, руб.

Стоимость 1 куб.м воды 13-15 руб.

На приготовление эмульсий на каждый станок потребляется 4 л воды в смену. Затраты на воду на приготовление эмульсий определяются по формуле:

где  С – количество станков на участке;

       Драб – количество рабочих дней в году;

       S – количество рабочих смен в сутках.