Разделение и кооперация труда: формы, критерии эффективности, направления совершенствования

 

• Время обслуживания рабочего места должно быть сокращено на 5 мин.;
• Подготовительно-заключительное время превышает нормативное на 16 минут;
• Время регламентированных перерывов (на отдых и личные надобности) превышает нормативное на 9 минут. Следует ознакомиться с условиями работы, при возможности - сократить время регламентированных перерывов, а при необходимости - увеличить;
• Простои по организационно-техническим причинам 16 минут;
• Низка производственная дисциплина и администрации следует принять меры по ее укреплению, время опозданий на работу 5 минут;
• Организация и обслуживание рабочего места находятся на недостаточном уровне, т.к. непроизводительные затраты времени составляют 10 мин.

2. По результатам баланса рабочего времени рассчитывается коэффициент использования рабочего времени:

 

Где Тпз - подготовительно-заключительное время;

Топ - оперативное время;

Тоб - время обслуживания рабочего места;

Тотл - время перерывов на отдых и личные надобности;

Тпт - время перерывов, установленных технологией и организацией производственного процесса;

Тнабл - продолжительность времени наблюдения.

Здесь Тпт = 0.

3. Максимально возможный рост производительности труда за счет устранения всех потерь и непроизводственных затрат рабочего времени составит:

4. Норматив оперативного времени рассчитывается как отношение фактических затрат оперативного времени к числу изготовленных деталей:

5. Нормативы  времени на ПЗ, ОБ, ОТЛ рассчитываются как отношение нормативных величин к числу изготовленных деталей:

 

Норма времени  составит:

Тогда норма  выработки

 

 

 

 

 

 

 

Задание 4

Обработать  данные хронометражной карты операции по токарной обработке детали (см. хронометражную карту).

1. На основании показателей текущего времени (в мин. и сек.), занесенных в наблюдательный лист хронометража, определить продолжительность каждого элемента операции и всей операции в целом.
2. Определить норму штучного времени (Ншт.) и норму выработки на 8-ми часовую смену, используя данные табл. 9, 10.
3. Используя данные табл. 11 и 12, рассчитать штучное время (Тшт.), норму выработки на 8-часовую смену на основании режимов работы токарного станка и нормативов времени на вспомогательные элементы операции.                                                                                                                  Таблица 9

Тип производства	Продолжительность элементов операции, мин.	Нормативный коэффициент  устойчивости хроноряда
		машинные работы	мaшинно-ручные	ручные  работы
Массовое и  поточное	До 6 6-18 свыше 18	1,2 1,1 1,1	1,5 1,3 1,2	2,0 1,7 1,5
Крупносерийное	До 6 6-18 свыше 18	1,2 1,1 1,1	1,6 1,5 1,3	2,3 2,0 1,7
Серийное	До 6 Более 6	1,2 1,1	2,0 1,6	2,5 2,3
Мелкосерийное	Независимо  от продолжительности	1,2	2,0	3,0

 

Таблица 10

 

№ вари анта	Тип производства	Подготовительно – заключительное время, мин..	Время обслуживания рабочего места, мин..	Время на отдых  и личные надобности, мин.
3	Серийное	14	13	12

 

 

 

 

Таблица 11

Условия задания	№3
Длина обработки (L), мм	374
Диаметр детали (d), мм	85
Подача резца  на один оборот детали (S), мм/об.	0,25
Скорость резания (V), м/мин.	93
Число проходов (i)	3
Вспомогательное время (Тв), мин.	1,48
Подготовительно-заключительное время (Тпз), мин.	12
Кол–во деталей  в партии (п), шт.	120

Таблица 12

Индекс	Наименование  категории затрат рабочего времени	№3
ОБ	Время обслуживания рабочего места, % от оперативного времени	4,0
ОРГ	Время организационного обслуживания рабочего места, % от оперативного времени	-
ТЕХ	Время технического обслуживания рабочего места; % от основного времени	-
ОТЛ	Время на отдых  и личные надобности (в т. ч. физкультурные  паузы), % от оперативного времени	6,0

 

Для расчета основного  машинного времени следует пользоваться следующими паспортными данными  чисел оборотов шпинделя станка в мин.: 12,5; 16; 20; 25; 31; 35; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160:200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

Решение:

I. Для того, чтобы обработать данные хронометражной карты операции по токарной обработке детали, необходимо на основании показателей текущего времени (в мин. и сек.), занесенных в наблюдательный лист хронометража, определить продолжительность каждого элемента операции и всей операции в целом. Для определения продолжительности наблюдений по всем элементам операции последовательно вычтем из времени начала последующей операции время начала предшествующей.

Для определения суммарной  продолжительности хроноряда построчно  просуммируем продолжительности всех наблюдений за исключением продолжительности  дефектных замеров.

Среднее время найдем путем деления суммарной продолжительности  хроноряда на количество учитываемых  наблюдений:

, , ,

, ,   

При проведении анализа  устойчивости хронорядов используем данные таблицы 9.

Для определения качества полученных результатов установим  фактические значения коэффициента устойчивости хроноряда:

  , , ,

Определим нормативные  значения коэффициента устойчивости:

К  ^н_уст1 → ручная работа → более 6с → 2,3

К  ^н_уст2 → ручная работа → более 6с → 2,3

К  ^н_уст3 → маш.работа- ручная работа → более 6с → 1,6

К  ^н_уст4 →маш.работа- ручная работа → более 6с → 1,6

К  ^н_уст5 → маш.работа- ручная работа → более 6с → 1,6

К  ^н_уст6 → ручная работа → более 6с → 2,3

К  ^н_уст7 → ручная работа → более 6с → 2,3

К  ^н_уст8 → ручная работа → до 6с → 2,5

Сравним нормативные  и фактические значения коэффициентов  устойчивости.

К^н_уст1=2,3>К^ф_уст1=1,27

К^н_ус2=2,3>К^ф_уст2=1,33

К^н_уст3=1,6>К^ф_уст3=1,25

К^н_уст4=1,6>К^ф_уст4=1,05

К^н_уст5=1,6>К^ф_уст5=1,5

К^н_уст6=2,3>К^ф_уст6=1,5

К^н_уст7=2,3>К^ф_уст7=1,57

К^н_уст8=2,5>К^ф_уст8=1,33

Полученные  средние предположительности элементов  могут быть приняты за нормативные  значения                                                                                                

Рассчитаем основное время. Основным элементом является четветрый – Обточить предварительно деталь, поэтому:

 

Рассчитаем вспомогательное время:

Рассчитаем оперативное время:

Определим норму  штучного времени и норму выработки на 8-ми часовую смену, используя нормативные данные для серийного производства.

Чтобы найти  норму выработки, сначала необходимо рассчитать норму штучного времени. В серийном и мелкосерийном производстве время ТО из времени обслуживания не выделяется и расчеты нормы штучного времени производятся по формуле:

,

где К- время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности… В этом случае находится норматив оперативного времени в течении смены с учетом нормативных значений Т_ОБ и Т_ОТЛ.

Затраты времени на отдых  и личные надобности в процентах  от оперативного времени:

 

Норма штучного времени:

Норма выработки на смену:

Задание 5

 

Требуется изготовить за месяц N деталей. В месяце 21 рабочий день, работа ведется в К смен. Период оборота линии принят 0,5 смены. Брак на операциях отсутствует. Технологический процесс включает четыре операции: токарную, сверлильную, фрезерную и шлифовальную продолжительностью соответственно t1; t2; t3; t4 мин.

С учетом данных табл. 13 рассчитать календарно-плановые нормативы и построить стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ).

Дать предложения  по организации труда рабочих.

 

 

Таблица 13. Исходные данные к расчету календарно-плановых нормативов ОППЛ

 

Показатели	№3
Производственная  программа N, шт./месяц	12600
Режим работы, Ксм	2
Продолжительность смены Тсм, час.	8
Штучная норма  времени t1, мин.	3,85
Штучная норма  времени t2, мин.	4,40
Штучная норма  времени t3, мин.	4,15
Штучная норма  времени t4, мин.	2,00

 

Решение:

Стандарт-план ОППЛ составляется на период оборота (ТОБ). Работа по этому плану повторяется до тех пор, пока действует данная производственная программа.

Период оборота - важный параметр прерывно-поточной линии, от выбора которого зависят такие показатели, как использование оборудования и времени работы рабочих, размеры заделов и др.

Подобные соображения  требуют оптимизации величины периода  оборота. Для расчета этой величины предложен ряд формул, однако из-за большой трудоемкости они не получили широкого практического применения. В этой связи, как правило, в практической деятельности за величину периода оборота на ОППЛ принимается одна смена (ТОБ = 480 мин) или полсмены (ТОБ = 240 мин). В этом случае FОБ = ТОБ = rПР • NЗ.СМ, и работа на линии повторяется из смены в смену. Стандарт-план поточной линии строится в виде таблицы.

В этой таблице записываются все операции технологического процесса и нормы  времени их выполнения; проставляется такт (ритм) потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчетное и принятое) и в целом по линии; закрепляются номера за рабочими местами и определяется загрузка рабочих мест (в процентах и минутах); строится график работы оборудования по каждой операции и рассчитывается потребное количество производственных рабочих на каждой операции; строится график регламентации труда по линии и распределяется загрузка между производственными рабочими путем подбора работ; рассчитывается окончательная численность производственных рабочих, которым присваиваются условные знаки или номера, и устанавливается порядок обслуживания рабочих мест.