Технико-экономическое обоснование технологического процесса производства кокса на ОАО «Алтай-Кокс»

- стремления к уровню качества, позволяющему быть конкурентоспособными на российском и мировом рынках кокса и химических продуктов коксования;

- технического перевооружения ОАО «Алтай-Кокс» на основе современных достижений науки и техники;

- расширения номенклатуры выпускаемой продукции, соответствующей требованиям рынка;

- постоянного совершенствования действующих технологических процессов на основе современных достижений науки и техники, направленных на повышение качества выпускаемой продукции, уровня культуры производства и производительности труда, на обеспечение безопасности технологических процессов и снижения вредного воздействия на окружающую среду;

- совершенствования информационных технологий сбора и передачи информации для последующего его анализа;

- мотивации персонала на повышение качества продукции;

- стабильного обеспечения производственного процесса ОАО «Алтай-Кокс» всеми видами ресурсов надлежащего качества, развития партнерских отношений с поставщиками ресурсов.

- Основными видами продукции являются кокс и сопутствующая химическая продукция: бензол, сульфат аммония, каменноугольная смола и другие.

- Помимо металлургических предприятий крупными потребителями ОАО «Алтай-Кокс» являются предприятия цветной металлургии, предприятия нефтехимической промышленности.

Производство основной продукции  в натуральном выражении за 2010-2011 гг. представлена в таблице 2

Таблица 2 – Производство основной продукции, тыс. т

Наименование продукции	2010 г.	2011 г.	Отклонение, +/-
Кокс (сух. вес)	3349	3784	435
Смола каменноугольная	156	160	4
Бензол сырой	40	43	3
Сульфат аммония	82	88	6

 

Из таблицы видно что в 2011 году ОАО «Алтай-Кокс» произвел 3 784 тыс. тонн кокса (сухой вес), увеличение относительно 2010 г. +13%. Рост объемов производства относительно 2010 года обусловлен увеличением спроса на рынке коксохимической продукции. Основным потребителем продукции компании является ОАО «НЛМК», в адрес которого в 2011 году отгружено 2 635 тыс. тонн кокса (сухой вес) - 69% от общего объема поставок. Прочими потребителями продукции ОАО «Алтай-Кокс» в 2011 году являлись предприятия России, стран СНГ, Европы и Азии.

В таблице 3 представлены основные показатели финансово-хозяйственной деятельности ОАО «Алтай-Кокс» тыс. руб.

Таблица 3 – основные показатели финансово-хозяйственной деятельности, тыс. руб.

Наименование показателя	2010 г.	2011 г.	Отклонение, +/-
Выручка от реализации	30581300	41060379	10479079
Себестоимость реализованной  продукции	23172087	36808438	13636351
Прибыль от реализации	7409213	4 51941	-3157272
Прибыль до налогообложения	7373988	4073380	-3300608
Чистая прибыль	5385204	2979777	-2405427

 

Выручка от продажи товаров, продукции, работ, услуг в 2011 году составила 41060379 тыс. руб., увеличение относительно аналогичного показателя за 2010 год - 34% (2010 г. - 30581300 тыс. руб.). Увеличение суммы выручки в 2011 г. относительно 2010г. обусловлено как ростом объемов, так и цен на коксохимическую продукцию.

За 2011 г. себестоимость реализованной продукции (с учетом коммерческих и управленческих расходов) составила 36808438 тыс. руб., увеличение относительно аналогичного показателя 2010г. -59%. (существенный рост цен на угольный концентрат и увеличение объемов производства).

По итогам работы за 2011 г. Обществом получено чистой прибыли в размере 2979777 тыс. руб., что в 1,8 раза меньше аналогичного показателя за 2010 г. (темп роста закупочных цен на сырье выше цен продажи коксохимической продукции).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Основные фонды и инвестиции в проект

3.1 Стоимость существующих основных фондов и их амортизация

 

Целью данной курсовой работы является усовершенствование технологического процесса производства кокса. Для этого к основному технологическому оборудованию добавляются барабанные сушилки. Установление сушилок сократит период коксования и увеличит производительность печей, так же улучшится качество выпускаемого кокса.

 

Таблица 4 – Характеристика имеющихся основных фондов

Наименование	Первоначальная стоимость, руб.	Остаточная стоимость, руб.	Износ %	Амортизация
				норма, %	сумма, руб.
1	2	3	4	5	6
1 Здания, сооружения и  передаточные устройства	36204190,00	25231700,00	30,31	1,5	543062,85
Итого по статьям 1	36204190,00	25231700,00	30,31	1,5	543062,85
2 Машины и оборудование  в т.ч
2.1 Коксовыталкиватель	3589500,00	2010120,00	44	5,6	201012,00
2.2 Двересъемнаяя машина	2158408,00	1001950,00	53,58	5,6	120871,00
2.3 Машина углезагрузочная	453100,00	221860,00	51,04	5,6	25373,60
2.4 Электровоз коксотушительный	186990,00	87885,00	53,00	14,3	26739,60
2.5 Тушильный вагон	272792,00	112021,78	58,94	14,3	39009,30
2.6 Насос Д 3200-23 для подачи  воды на тушение	6033,00	3952,40	34,49	12,5	754,13
2.7 Газоподогреватель	14346,00	6137,80	57,22	6,7	961,18
2.8 Устройство кантовочное  гидравлическое	148375,67	42012,37	71,69	12,5	18547,00

 

Продолжение таблицы 4

1	2	3	4	5	6
2.9 Грохот инерционный  ГИЛ-52	64997,00	45146,70	30,54	14,3	9294,57
2.10 Грохот четырнадцативалковый	82333,00	57985,00	29,57	14,3	11773,60
3 Транспортные средства	1599870	413340	74,16	16,67	266698,00
4 Прочие основные производственные фонды	132200	132200	100	0,55	0
Итого по статьям 2-4	8708944,67	3934937,05			721033,98
Итого	44913134,67	29166637,05			1264096,83

 

 

3.2 Расчёт эффективного (планового) фонда времени работы производства

 

Эффективный фонд времени – это  максимально возможный плановый фонд времени в год, в течение  которого предприятие работает производительно, т.е. выпускает продукцию.

График работы предприятия: непрерывное производство в 2 смены по 11 часов.

1) Календарный фонд времени:

τ_кал = 366*n_см*τ_см,

где 366 – число дней в году;

      n_см – число смен в сутках;

      τ_см – продолжительность смены в часах

τ_кал = 366*2*11 = 8052 ч

2) Режимный (номинальный) фонд времени:

τ_реж = τ_кал  –  – ,

где количество выходных дней; количество праздничных дней.

Рассматриваемое производство является непрерывным, поэтому

τ_кал = τ_реж, т.е. τ_реж = 8052 ч

3) Эффективный фонд времени:

τ_эф = τ_реж – τ_{ППР/год} – τ_ТиОП,

где τ_{ППР/год} – среднегодовые остановы на планово-предупредительный ремонт;

τ_эф = 8052- 773= 7279 ч.

Остановы в ППР рассчитываются на основе графика проведения ремонтных работ, который представлен в таблице 5.

Таблица 5 – График проведения ремонтных работ (ППР)

Пробег между  ремонтами, ч			Простои в ремонтах, ч
Т	С	К	Т	С	К
1340	4260	25560	72	120	720

 

Пробег оборудования между двумя  смежными капитальными ремонтами называется продолжительностью ремонтного цикла (РЦ) и составляет 25560 часов.

Общее число ремонтов за ремонтный  цикл рассчитывается: n_общ= РЦ/Т, где Т – пробег между текущими ремонтами.

n_общ= 25560/1340= 19

Тогда число каждого вида ремонтов за ремонтный цикл:

N_с = (РЦ/С)- N_К;

N_т = (РЦ/Т) – N_к

N_с;

N_К

  ( РЦ/К)

где К,С,Т – пробег оборудования между капитальными и текущими ремонтами, ч

N_к = 25560/25560= 1;

N_с = (25560/4260)-1= 5;

N_т = (25560/1340) – 1–5 = 13.

Время простоев оборудования в ППР  за ремонтный цикл:

τ_ППР/РЦ = N_к*К⁰ +N_с*С⁰ + N_т*Т⁰,

τ_ППР/РЦ = 1*720 + 5*120 + 13*72 = 2256 ч

Среднегодовые простои в ППР:

τ_{ППР/год} = (τ_ППР/РЦ/РЦ)*8760,

τ_{ППР/год} = (2256/25560)*8760 =773 ч

Расчеты сведены в таблицу 6.

Таблица 6 – Планирование эффективного фонда времени

Наименование	Всего в год, дни/часы	По кварталам
		1	2	3	4
1 Календарный фонд времени, τкал	366/8052	91/2002	91/2002	92/2024	92/2024
2Остановы по режиму  всего, в том числе	-	-	-	-	-
3Итого, номинальный (режимный) фонд рабочего времени	366/8052	91/2002	91/2002	92/2024	92/2024
4 Плановые простои на  ремонт (τППР/год)	35/773	9/192	10/216	13/293	3/72
5 Итого эффективный фонд времени (τэф)	331/7279	82/1810	81/1786	79/1731	89/1952

 

Коэффициент использования календарного и режимного фондов времени:

К_{исп.кал.} = τ_эф/ τ_кал,            

К_{исп.реж.} = τ_эф/ τ_реж,             

К_{исп.кал.} = 7279/8052 = 0,90

К_{исп.реж.} = 7279/8052 = 0,90

3.3 Расчет производственной мощности и потребности в оборудовании

 

Число единиц вновь устанавливаемого оборудования рассчитывается по формуле:                                                 n_р = ,

Производственная мощность по коксу  составляет 1140000 т/год, в пересчете  на угольную шихту 1480520 т/год.

Вновь устанавливаемое оборудование – барабанные сушилки с производительностью 100 т/ч и τ_эф=7698 ч

n_р=1480520/(7698*100) =1,92

Устанавливаем 2 барабанные сушилки.

Коэффициент использования производственной мощности:

К_ПМ = (n_р*П*τ_эф)/(n_уст*П*τ_кал),

= (1*1083000*7279)/(1*1140000*8052)=0,86