Технико-экономическое обоснование технологического процесса производства кокса на ОАО «Алтай-Кокс»

= 1- = 1-0,86 = 0,14

= (1*1128600*7279)/(1*1140000*8052)=0,89

= 1- = 1-0,89 = 0,11

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.4 Расчет инвестиций в проект

 

На основе выполненных расчетов определяется сумма инвестиций, необходимая  для внедрения проектных решений, связанных с введением в действие основных фондов.

Таблица 7 – Расчет стоимости вводимых основных фондов и их амортизация

Наименование	Кол Ед.	Цена за ед., тыс.руб	Сумма, тыс.руб.	Прочее неучтенное оборудование,тыс.руб.	Транспортные. и прочие расходы, тыс.руб.	Затраты на монтаж тыс.руб	Стоимость. тыс.руб	Амортизация
								Норма, %	Сумма, тыс.руб
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Сушилки	2	487,27	974,54	146,18	97,45	146,18	1364,36	10	136,44

 

Сумма капиталовложений в проект рассчитывается:

К_инв = ОФ_введ + ОФ_{ост.выв.}+ З_дем. – В,

К_инв = ОФ_введ = 1364,36 тыс.руб.

Стоимость ОФ и их амортизацию рассчитываем по формулам:

ОФ^пр = ОФ^д + ОФ_введ,

= + ОФ_введ ,

Ам^пр = Ам^д + Ам_введ ,

= + Ам_введ.

ОФ^пр =44913134,67+1364360= 46277494,67 руб,

Ам^пр = 1264096,83+136440= 1400536,83 руб,

ОФ^пр =8708944,67+1364360= 10073304,67 руб,

Ам^пр = 721033,98+136440= 857473,98 руб,

 

 

 

 

 

4 Производственная программа

 

На основе расчетов эффективного фонда  времени, производственной мощности, маркетинговых исследований разрабатывается производственная программа, приведённая в таблице 8, которая показывает график выпуска продукции по кварталам года.

Таблица 8 – Производственная программа

Наименование показателя	Ед.изм.	Всего на год д/пр	Поквартально
			1 кв.	2 кв.	3 кв.	4 кв.
1 Производственная  мощность	т/г	1140000	1140000	1140000	1140000	1140000
2 Коэффициент  использования производственной  мощности ()		0,86/0,89
3 Объем производства и реализации продукции	т	980400 1014600	242879 251351	239917 248286	233993 242155	263611 272808

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Расчет затрат на производство и реализацию продукции

 

Процесс производства кокса состоит  из следующих основных технологических  стадий: загрузка камер коксования угольной шихтой, коксование угольной шихты, выдача кокса, тушение кокса, сортировка и погрузка кокса.

Первое технологическое звено  в производстве кокса – углеподготовительный цех. Здесь из угольного концентрата  различных марок путем их дробления  и смешивания в определенной пропорции  получают шихту для коксования.

По системе конвейерных галерей  шихта подается в угольные башни  коксовых батарей, откуда загрузочным  вагоном развозится в соответствии с технологическим графиком по батарее  и через верхние люки грузится в печи.

В камерах коксования шихта нагревается  без доступа воздуха до температуры 1100 – 1150 градусов и переходит в пластическое состояние (спекается). При этом из угольной массы удаляются все сопутствующие вещества (водород, аммиак, смолистые вещества, бензольные углеводороды) и остается практически чистый углерод. Оптимальное время получения готового кокса (период коксования) – 14 – 14,5 часов. Коксовые батареи с момента пуска и весь срок эксплуатации (20 – 25 лет) находятся под постоянным обогревом.

Раскаленная масса готового кокса выгружается в тушильный вагон и затушивается мокрым (водой) или сухим способом – на установке сухого тушения кокса (УСТК) с помощью газа СО.

Затушенный кокс выгружается на рампу, откуда конвейерами подается на сортировку и в зависимости от крупности спекшихся кусков делится на несколько фракций, затем грузится в вагоны и отправляется потребителям.

В процессе коксования выделяется коксовый газ, который последовательно проходит стадии охлаждения, очистки и улавливания полезных продуктов – в частности, каменноугольной смолы и сырого бензола. Очищенный газ частично возвращается в технологию для обогрева коксовых батарей, а его избыток передается на электростанцию, где используется в качестве топлива для получения пара и электроэнергии.

 

 

5.1 Затраты на сырье, материалы,  топливо и энергию

 

Материальные затраты рассчитываем на основе норм расхода ресурсов на 1 т кокса и текущих рыночных цен на сырье и материалы.

Расчеты ведут в форме таблицы 9.

Годовой объем производства кокса  составляет по действующему производству 980400 т/год, по проекту 1014600 т/год.

Таблица 9 – Смета затрат на сырье, материалы, топливо и энергию,

Наименование затрат	Единица измерения	Норма расхода на 1 т продукции	Количество на год д/пр	Цена за единицу измерения, руб.	Сумма, руб.
1	2	3	4	5	6
1Основное сырье и материалы:
1.1 Угольная шихта, в  т.ч.	т	1,33
1.1.1 Газовые	т	0,39	378140 391331	3118,69	1179303255 1220441741
1.1.2 Жирные	т	0,37	365101 377837	4494,14	1640816106 1698053877
1.1.3 Коксующиеся	т	0,33	325983 337355	4717,25	1537743633 1591385852
1.1.4 Коксовые отощенные	т	0,16	156472 161930	5053,78	790774177 818359323
1.1.5 Спекающиеся	т	0,08	78236 80965	4355,54	340759953 352646928
Итого по ст. 1					5489397124 5680887722
2 Топливо и энергия
2.1 Электроэнергия	кВт·ч	10	9804000 10146000	2,75	26961000 27901500

 

Продолжение таблицы 9

1	2	3	4	5	6
2.2 Вода	м3	0,65	637260 659490	9,82	6257893 6476192
2.3 Пар	Гкал	0,95	931380 963870	520,13	484438679 501337703
Итого по ст. 2					517657572 535715395
Всего					6007054696 6216603117

 

5.2 Затраты на оплату труда

 

График работы непрерывное производство в 2 смены по 11 часов. График сменности приведён в таблице 10.

Таблица 10 – График сменности

Смены

Дни месяца

1

2

3

4

5

6

7

8

1

А

Б

В

Г

А

Б

В

Г

2

Г

А

Б

В

Г

А

Б

В

Отдых

БВ

ВГ

ГА

АБ

БВ

ВГ

ГА

АБ

 

Таблица 11 – Баланс рабочего времени

Наименование	Непрерывное производство, 2 смены по 11 часов		Прерывное производство, 8-час. раб. день
	дни	часы	дни	часы
1	2	3	4	5
1 Календарный фонд рабочего времени	366	4026	366	2928
2 Выходные дни	183	2013	105	840

 

Продолжение таблицы 11

1	2	3	4	5
3 Праздничные и предпраздничные  дни	-	-	12	96
4 Номинальный фонд рабочего  времени	183	2013	249	1992
5 Плановые невыходы на работу всего, в т.ч. : 5.1 отпуск 5.2 по болезни 5.3 прочие невыходы	36   24 8 4	396   264 88 44	36   24 8 4	396   264 88 44
6 Эффективный фонд рабочего  времени	147	1317	213	1704
7 Коэффициент пересчета  явочной численности в списочную  (Кяв/сп)	2,5	2,5	1,16	1,16

 

Коэффициент пересчета явочной  численности в списочную для  прерывного производства рассчитывается по формуле:

К_яв/сп = τ_{ном /} τ_эф

Таблица 12 – Расчет численности рабочих

Наименование профессии, специальности	Тарифный разряд	Условия труда	Явочная численность, чел.		Коэффициент пересчета (Кяв/сп)	Списочная численность, чел.
			В смену	В сутки
1 Основные производственные рабочие
1.1 Машинисты коксовых машин, в т.ч.
1.1.1 Машинист загрузочного вагона	5	в	2	4	2,5	10
1.1.2 Машинист коксовыталкивателя	4	в	2	4	2,5	10

 

Продолжение таблицы 12

1.1.3 Машинист двересъемной машины	4	в	2	4	2,5	10
1.2 Машинист электровоза тушильного  вагона	5	в	2	4	2,5	10
1.3 Газовщик коксовых печей	5	в	2	4	2,5	10
1.4 Оператор коксосортировки	5	н	1	2	2,5	5
Итого по разд. 1			11	22	2,5	55
2Вспомогательные рабочие
2.1 По эксплуатации, уходу и надзору за оборудованием
Электромантер		н	2	2	1,16	2
2.2 По ремонту оборудования
Слесарь-ремонтник		н	2	2	1,16	2
Слесарь-инструментальщик		н	2	2	1,16	2
Итого по разд. 2:			6	6	1,16	6
3 Прочий персонал
3.1 Уборщик		в	2	2	1,16	2
Итого по разд. 3:			2	2	1,16	2
ВСЕГО:			19	36		63