Улучшение производства ( качества и количества) при уменьшение затрат

 

Облицовка кромок производится МКР  с помощью клеея-расплава нагретого до температуры 190 ⁰C. Данный станок с двухсторонней облицовкой кромок. На нём выполняется весь комплекс операций по облицовке кромок: приклейка материала, обрезка по длине, снятие свесов по ширине путём фрезерования, шлифование и полирование. Все операции выполняются по проходной схеме. Рабочий снимает деталь визуально просматривая её. Оставшиеся свесы снимает ручным инструментом. Облицовку криволинейной кромки производят на рабочем столе ручным инструментом марки LANGE [ ], после криволинейную кромку фрезеруют по периметру на станке ФСШ-1(10) . Детали укладывают на тележки и передвигают на сверление отверстий под фурнитуру. Данная операция выполняется на многошпиндельном станке СГВП 1А.01. (7). Станок настраивают, выставляют свёрла под определённый типоразмер по чертежам. Подача и снятие детали рабочим производится вручную, детали укладывают на тележки.

 

Технические характеристики СГВП 1А.01.

Таблица 3.1.6

Характеристика	Размерность	Значение
Размеры обрабатываемых деталей: длина ширина толщина	мм	350-2000 220-850 16-25
Диаметр высверливаемых отверстий	мм	6-30
Расстояние между осями шпинделей	мм	32
Расстояние между осями крайних  шпинделей	мм	640
Частота вращения шпинделей	мин-1	2850
Скорость подачи при сверлении	м/мин	1,5-3,0
Число сверлильных агрегатов:  вертикальных  горизонтальных	шт.	4 2
Число шпинделей в агрегатах: вертикальных  горизонтальных	шт.	21 21
Число дополнительных насадок (вертикальные агрегаты)	шт.	4
Число шпинделей в дополнительной насадке	шт.	6
Время обработки одного щита	с	5-12
Высота стола от пола	мм	1000
Мощность электродвигателей	кВт	14,3
Число обслуживающих	чел.	2

 

После всех операций деталь идёт на контроль, где производят подкрашивание кромки, царапин на пласти, маркируют по спецификации и передают на сборку.

На сборке штучные изделия собирают, а поточные упаковывают, но перед  этим производят контрольную сборку. Упаковывают в обёрточную бумагу и гофрированный картон по пакетам которые маркируют согласно спецификации. Затем готовое изделие транспортируется на склад.

Всё производство основано на ручном труде, нет механизации по перемещению  деталей от станка к станку и устарелое  оборудование.

Но  есть и процесс изготовления декора, раскладки и штанги. В цех поступает  сухой лиственный или хвойный  пиломатериал. Обрабатывается на фуговальном  станке СФ6-1(8), рейсмусовом станке СР6-6(9).

 

Технические характеристики СФ6-1

Таблица 3.1.7

Характеристика	Размерность	Значение
Общая длина сотов мм	мм	2500
Наибольшая ширина строгания	мм	630
Наибольшая толщина снимаемого слоя древесины (по пласти)	мм	6
Частота вращения ножевого вала	мин-1	4100
Диаметр окружности резания	мм	128
Мощность электродвигателя привода  ножевого вала	кВт	5,5
Размеры станка: длина ширина высота	мм	2565 1230 1250
Масса станка	кг	960
Число обслуживающих	чел.	1

 

На фуговальном станке производится чистовая обработка пиломатериалов, образование базовой поверхности. Обработанную деталь передают к рейсмусовому станку СР6-6. На котором производится конечная обработка, получают чистовой размер по толщине.

 

Технические характеристики СР6-6:

Таблица 3.1.8

Характеристика	Размерность	Значение
Наибольшая ширина строгания	мм	630
Толщина обрабатываемого материала	мм	5-200
Наименьшая длина обрабатываемого материала	мм	380
Частота вращения ножевого вала	мин-1	4570
Диаметр корпуса ножевого вала	мм	125
Число ножей на валу	шт.	4
Скорость подачи	м/мин	8-24
Мощность электродвигателей привода ножевого вала подачи	кВт	7,5 1,1
Наибольшая толщина снимаемого слоя	мм	5
Размеры станка: длина ширина высота	мм	1670 1360 1370
Масса станка	кг	1950
Число обслуживающих	чел.	2

 

После обработки по периметру поступает  в фрезерный станок ФСШ-1. После обработки заготовки раскраивают вручную на типоразмера, после чего деталь вручную на тележках передвигают в цех отделки. Где шлифуют наносят слой лака, с помощью пневмописталета, сушат и ещё раз шлифуют. Шлифование производится в ручную. Наносится последний слой лака и производится окончательная сушка. После чего детали поступают на сборку.

 

Технические характеристики ФСШ-1

Таблица 3.1.9

Характеристика	Размерность	Значение
Наибольшая толщина обрабатываемой заготовки	мм	100
Размера стола: длина ширина	мм	1000 800
Частота вращения шпинделя	мин-1	9000
Наибольший диаметр режущего инструмента	мм	500
Скорость подачи	м/мин	8-25
Мощность электродвигателей	кВт	4,2
Размеры станка: длина ширина высота	мм	1305 1500 1360
Масса станка	кг	860
Число обслуживающих	чел.	1

 

3.2 Раскрой  плит на заготовки изделия

 

Раскрой ДСтП и ДВП производится по заранее  разработанным картам раскроя. Карта  раскроя представляет собой эскиз  плит раскроя, вычерченный в масштабе 1:20.

Карты раскроя составлены с учетом следующих  факторов:

- комплектности  деталей разных размеров в  соответствии с программой;

- минимального  количества типоразмеров деталей  при раскрое одной плиты или  листа; 

- минимального  повторения одних и тех же  деталей в разных картах раскроя.

Раскрой смешанный (несколько типоразмеров) и сочетает в себе продольный и поперечный раскрой, и выполняется на одном и том же станке. Одновременно раскраивается две, три плиты, укладываются по толщине.

Показатель  полезного выхода заготовок из плитных  и листовых материалов, рассчитывается как отношение суммы всех площадей заготовок к площади плиты (листа).

 

K=(ΣΠ_заг/Π_пл(л))∙100, % (1)

 

Для раскроя берутся плиты ДСтП 3500х1750х16, ГОСТ 10632-89; ДВП 2750х1700х4 ГОСТ 4598-86.

При составлении карт раскроя припуски по длине и ширине заготовок не назначаются. Ширина пропилов – 3 мм.

Для данного изделия составляется три  схемы раскроя ДСтП.

Первая  схема раскроя (рис. 3.2.1) – спинка передняя 1 шт.(1100х1800), спинка задняя 1 шт (600х1800).

K=((1100х1800)+ (600х1800) /3500х1750)∙100=49,9 (%)

Полезный  выход равняется 49,9 %.

Вторая  схема раскроя (рис. 3.2.2) – перегородка 3 шт. (1765х400).

K=((1765х400)х3 /3500х1750)∙100= 35,6 (%).

Полезный  выход равняется 35,6 %.

Третья  схема раскроя (рис. 3.2.3) – боковой щит 2шт. (1968х600).

K=((1968х600)х2 /3500х1750)∙100= 38,5 (%).

Полезный  выход равняется 25,7 %.

Раскрой ДВП также ведётся согласно карт раскроя.

Первая  схема раскроя (рис. 3.2.4) – дно 1964х880.

K=(1964х880 /2750х1700)∙100= 37 (%).

Вторая  схема раскроя (рис. 3.2.5) – дно 1964х880.

K=(1964х880 /2750х1700)∙100= 37 (%).

При составлении карт раскроя получается минимальный полезный выход. Но наша основная задача заключалась в составлении  комплектности деталей. При этом полученные кусковые отходы при раскрое, используются на детали других изделий (например, прикроватные тумбочки).

 

3.3 Карта  технологического процесса

 

Технологическая карта является важным производственным документом, определяющим не только состав и последовательность операций по обработке каждой детали, но и решения, их выполнение, квалификацию рабочего и условие оплаты его труда.

В верхней части карты приведены  основные сведения о данной детали, которые могут потребоваться  при назначении операций и выборе режимов обработки. В карту по вертикали внесены перечень операций и оборудования с инструментом, которое  следует использовать для каждой операции.

  - процесс начинается с раскроя плит на станке ЦТ4Ф (карта технологического процесса на переднюю спинку)

В колонках № 5,6,7 вносят размеры заготовки, которые получаются после обработки  на данном станке: L=1118 мм, B=1818 мм, S=16 мм.

Количество  одновременно обрабатываемых деталей  равно 2.

В колонке №9 определяем норму выборки, шт.

Производительность  станка ЦТ4Ф, шт:

 

П_см= ,

 

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд  – коэффициент использования  рабочего времени, Кд=0,5;

Км – коэффициент использования машинного времени, Кд=0,5;

U - скорость подачи, u=20 м/мин;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=2;

lпр - длина пропилов (периметр заготовок), м.

П_см= =897,2 (шт).

- на  гильотинных ножницах НГ-30 производят  раскрой облицовочного материала.  Производительность НГ-30, шт:

 

П_см= ,

 

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9;

Км-коэффициент  использования машинного времени, Км=0,75;

t – время цикла, мин;

z – количество резов, шт.

 

П_см= =162 (шт).

 

В колонках №10,11 проставлены разряды  основного и вспомогательного рабочих. После нормы выработки определяется норма времени на деталь и на изделие.

Норма времени на деталь, мин:

t_on= ;

Для станка ЦТ4Ф:

t_on= =0,53 (мин).

Для гильотинных ножниц НГ-30:

t_on= =2,96 (мин).

При определении нормы времени на изделие норма времени на деталь умножается на количество деталей в  изделии:

_изд

 

t_on=t_on∙n,

 

где n – количество деталей в изделии.

Для станка ЦТ4Ф:

_изд

t_on =1∙0,53=0,53 (мин).

Для гильотинных ножниц НГ-30:

_изд

t_on =1∙2,96=2,96 (мин).

Следующей, после раскроя основных материалов, производится облицовывание пластей  детали . Эта операция выполняется под однопролетный пресс АП 170 Г-00-00.

Производительность  пресса АП 170 Г-00-00., шт:

 

П_см= ,

 

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9

t – время цикла, мин;

n – количество одновременно обрабатываемых деталей, шт;

П_см= =360(шт).

Норма времени на деталь, мин:

 

t_on= .

 

t_on= =1,3 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 

  _изд

t_on=t_on∙n,

 

где n – количество деталей в изделии.

_изд

t_on =1∙1,3=1,3 (мин).

После облицовывания производят технологическую  выдержку, детали укладывают на подстопное место.

После выдержки полученная деталь, с помощью  ручных тележек, передаётся на опиловку по периметру. Заготовки обрабатывают на линии «HOMAG».

Производительность  «HOMAG», шт:

 

П_см= ,

 

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент  использования рабочего времени, Кд=0,9;

Км-коэффициент  использования машинного времени, Км=0,9;

U - скорость подачи, u=12 м/мин;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1;

lпр - длина пропилов (периметр заготовок), м.

П_см= =794,5 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

 

t_on= .

 

t_on= = 0,6 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 

_изд

t_on=t_on∙n,

 

где n – количество деталей в изделии.

_изд

t_on =1∙0,6=0,6 (мин).

После этой операции производят выпиливание  криволинейной поверхности, которая  выполняется по шаблону на рабочем  столе электролобзиком.

Производительность  электролобзиком, шт.:

 

П_см= ,

 

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент  использования рабочего времени, Кд=0,6;

lобр - длина обр. поверхности, м;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1

П_см= =80 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

 

t_on= .

 

t_on= = 6 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 

_изд

t_on=t_on∙n,

 

где n – количество деталей в изделии.

_изд

t_on =1∙6=6 (мин).

Далее деталь идёт на ФСШ-1А для фрезерования кромок.