Бизнес-план предприятия (на примере ОАО "Белщина")

  5 План производства продукции

 

5.1 Описание продукции и технологии  изготовления покрышки

 

 5.1.1 Характеристика  продукции

На ОАО “Белшина” действует завод крупногабаритных шин (КГШ), где осуществляется производство шин для автосамосвалов большой грузоподъемности, строительных и дорожных машин, прицепов, сельскохозяйственной техники. Рассмотрим технологический процесс изготовления покрышки 18.00-25 модели Бел 76 нс-32, изображенную на рисунке 5.1

                                

Рисунок 5.1 – Покрышка 18.00-25 Бел 76

 

 Данная покрышка  является крупногабаритной, имеет   диагональную конструкцию и предназначена  для строительного и дорожного  транспорта. Исходя из ее назначения  и габаритов, можно сделать  вывод, что она рассчитана не на скорость, а на передачу тяговых усилий. Основные характеристики изделия приведены в табл.5.1.

Таблица 5.1-Основные характеристики покрышки 18.00-25 модели Бел 76

 

Наименование показателей	Значение показателей
1	2
Обозначение ТНПА на шину	ТУ РБ 14762133.115-99
Обозначение шины	18.00-25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Продолжение таблицы 5.1

1	2
Модель шины	Бел 76
Норма слойности	10
Индекс нагрузки	139/145
Символ скорости	G/B
Тип рисунка протектора	Повышенной проходимости
Код рисунка протектора	E-2, G-2, L-2
Условное обозначение  профиля обода по ГОСТ 10409 рекомендуемого/допускаемого	8,5B/10,0Г
Размер шины (новой), мм:	1220 ±18
− наружный диаметр
− ширина профиля	360±12/375±12
− статический радиус	555±9
Размер шины максимальный в эксплуатации, мм:	1270
− наружный диаметр
− ширина профиля	390/405
Обозначение ездовой  камеры	18.00-25
Двойная толщина стенки камеры из каучуков общего назначения, мм, не менее:	5,5
− в беговой части
− в бандажной части	5,5
Тип вентиля камеры по ГОСТ 8107	ГК-170, Ер-161
Смещение вентиля от продольной оси, мм	Нет
Обозначение ободной  ленты	18.00-25
Максимальная допустимая нагрузка на шину, Н	24010/28420
Внутреннее давление, соответствующее максимальной допустимой нагрузке, кПа (предельное отклонение +-25)	250/330
Максимальная скорость, км/ч	85/50

 Качество - определяющий фактор  конкурентоспособности товара. Экономическое благополучие предприятий различной формы собственности во многом определяется именно высоким качеством выпускаемой продукции. Совершенствование качества – процесс постоянный. Им должна управлять хорошо организованная система, стратегией которой является распространение управления качеством на все структуры производства,  а тактикой – сочетание новой прогрессивной технологии с профессиональной подготовкой персонала.

Наиболее важной характеристикой качества шин является средний пробег (в тыс. км) при  эксплуатации в различных дорожных условиях. Пробег шин зависит от массы, надежности, грузоподъемности и  долговечности шины, потерь на качение, экономичности и других эксплуатационных характеристик шин. Уменьшение массы шины способствует повышению скорости движения автомобиля.

Надежность  – свойство изделий выполнять  заданные функции с сохранением  во времени своих эксплуатационных характеристик при заданных режимах и условиях их использования. Надежность является комплексным показателем, включающем безотказность, долговечность, ремонтопригодность.

Грузоподъемность  шины определяется максимально допустимой вертикальной нагрузкой, при которой  достигаются необходимая долговечность и другие показатели, характеризующие качество шины.

Долговечность шины (до ремонта) характеризуется пробегом до предельного износа выступов рисунка  протектора. Высота оставшегося рисунка  должна быть не менее 1,0 мм. Это связано  с обеспечением надежности и безопасности движения машин при больших скоростях. На долговечность шин влияют скорость движения автомобиля, колебания внутреннего давления в них и прочность каркаса.

Экономичность определяется затратами на изготовление шин и их эксплуатационными характеристиками. Для улучшения эксплуатационных характеристик шин применяют материалы высокого качества, разрабатывают новые рецептуры резиновых смесей и новые конструкции шин.

 

5.1.2 Краткое  описание технологического процесса

 

Схема технологического процесса изготовления покрышек 18.00-25 модели Бел-76 начиная со стадии вулканизации включает в себя: сам процесс формования и вулканизации, транспортировку на участок браковки, далее транспортировку на участок комплектации и склад готовой продукции. 

На вулканизацию по цепному конвейеру покрышки подаются после непродолжительного хранении в сыром виде. Вулканизуются покрышки в форматоре- вулканизаторе. Форматор-вулканизатор состоит из станины, паровой камеры, механизма подъема и опрокидывания крышки паровой камеры, механизма подъема покрышки, цилиндра управления диафрагмой, цилиндр отрыва покрышки, двух редукторов с электродвигателями, кулачкового механизма, автоблокировки привода, аварийного выключателя, системы смазки, тепловой и электрической автоматики.

На предприятии загрузка покрышки производится при помощи поточно-транспортной системы или электропогрузчика  со специально оборудованной стрелой. При этом следят, чтоб покрышка лежала на диафрагме ровно, без перекосов. В нашем случае загрузка производится при помощи поточно-транспортной системы. Перед загрузкой предварительно покрышки надеваются на два патрона форматора-вулканизатора, которые разжимаются и удерживают покрышки. В это время открываются паровые камеры с верхними полуформами. Затем каждый патрон с покрышками поворачивается на 180⁰ вниз. В момент фиксирования покрышки строго над диафрагмой патрон сжимается, а покрышка падает вниз на диафрагму. Патрон в сжатом состоянии возвращается в исходное положение. В момент загрузки покрышки в вулканизатор, цилиндр управления диафрагмой должен быть опущен, шток цилиндра управления диафрагмой находится в верхнем положении, крышка паровой камеры открыта, теплоносители не подаются. Загрузка покрышки производится после полного высыхания смазки. Промазку диафрагмы производят перед каждым циклом вулканизации во избежание привулканизации покрышки и диафрагмы. В качестве смазки используется Пента-107.

Процесс формования осуществляется  в две стадии: предварительное формование при наклонном закрытии и окончательное формование при вертикальном опускании крышки паровой камеры. Процесс осуществляется при помощи пульта правления. Первоначальное формование заготовки происходит при давлении 0,1 МПа. В это время крышка паровой камеры начинает закрываться. Верхняя полуформа цилиндром опускается на заготовку покрышки и начинает ее формовать. В это время давление в диафрагме начинает повышаться до 0,25 МПа. Одновременно происходит опускание штока управления диафрагмой. Верхняя полуформа поджимается цилиндром управления пресс-формы до соприкосновения с секторами и удерживается в этом положении. Сектора опускаясь вместе со сводящим конусом входят в контакт с поверхностью нижней полуформы. Закончилась первая фаза формовки. При дальнейшем опускании паровой камеры сводящий конус дожимает сектора, замыкает их. Произошла вторая фаза формовки. После окончания формования в диафрагму подается пар под  давлением 1,0-1,6 МПа для ее подогрева в течение 5-10 мин. Греющий пар заменяется перегретой водой с температурой 145-175⁰C. Давление в диафрагме поддерживается равным 1,6-2,8 МПа. Вулканизация осуществляется автоматически по заданному режиму с помощью командно-электронного прибора. После окончания цикла вулканизации крышка паровой камеры поднимается, сектора формующие протектор отводятся, нижнее бортовое кольцо вместе с покрышкой выталкивается из нижней полуформы цилиндром управления диафрагмой и покрышка снимается с диафрагменного узла.

Для безопасности обслуживающего персонала на форматоре-вулканизаторе  имеется аварийный выключатель, обеспечивающий при отпускании крышки паровой камеры, в случае надобности, переключение электродвигателя механизма подъема с прямого хода на обратный. Для  того, чтобы опускающаяся крышка камеры начала подниматься, достаточно толкнуть вверх штангу аварийного выключателя. Во время подъема крышки и при ее наклонном ходе аварийный выключатель не срабатывает. Процессом формования покрышки, выключателем двигателей и их остановкой управляет узел кулачкового механизма.

Подача теплоносителей в диафрагму и паровую камеру форматора-вулканизатора осуществляется через мембранные клапаны, установленные на стойке. Управление форматором-вулканизатором производится с пульта, размещенного на шкафу управления, который установлен с правой стороны передней части машины.

 По окончании процесса с помощью поточно-транспортной системы покрышка  направляется на участок браковки и обрезки заусенцев. После осмотра покрышки, на имеющие дефектов, направляются на участок комплектации шин.

Для обеспечения оптимальных  параметров технологического процесса и качества формования и вулканизации шин основные ответственные операции выполняются согласно заданной программы и в соответствии с заданными режимами.

 

5.2 Расчет производственной мощности цеха

 

Эффективный фонд времени работы ведущего оборудования рассчитывается исходя из номинального фонда времени работы предприятия в году и количества часов работы оборудования в сутки. При этом учитывается, что суточный фонд времени работы технологического оборудования составляет 23 ч.

Календарный фонд рабочего времени принимается равным 365 дней. Так как производство осуществляется в непрерывном режиме, то номинальный фонд рабочего времени Тном будет равен календарному фонду рабочего времени и составит 365 дней.

Ведущим оборудованием  в цехе вулканизации является форматор-вулканизатор. Планируемые остановки оборудования в виде капитальных ремонтов в текущем году не предусмотрены; текущие ремонты проводятся ежемесячно за исключением одного месяца, где предусмотрен средний ремонт продолжительностью в 216 часов. Длительность одного текущего ремонта составляет 8 часов.

Время неизбежных технологических  простоев Тн.пр_.,ч, по данным завода составляет 1 ч в сутки (обеденный перерыв, чистка, разогрев и т.д.) от номинального фонда времени за вычетом времени на планово-предупредительные ремонты.

 

                                    Тн.пр. =  (Тном – Тппр)*1/23,                                         (5.1)

 

где Тном – номинальный фонд времени, ч.; Тппр – время на планово-предупредительные ремонты, ч.

 

                                               Тн.пр.=(8395 – 96)*1/23=361 ч.

 

Таким образом, планируемые  остановки по технологическим причинам составляют 361 часов, что соответствует 15 дням.

Эффективный фонд времени  работы оборудования Тэфф.,ч., определяется по формуле:

 

                                     Тэфф.=Тном –Тппр –Тн.пр.                                         (5.2)

 

                                     Тэфф.=365 – 4 – 15 =346 день

 

Коэффициент использования  оборудования во времени Кисп.об. рассчитывается по формуле (5.3):

 

                                      Кисп.об=Тэфф./Ткал.,                                                    (5.3)

 

где Тэфф.−эффективный фонд времени работы оборудования, дни; Ткал.− календарный фонд рабочего времени, дни.

 

                                                 Кисп.об=346/365=0,95

 

В таблице 5.3 представлен баланс рабочего времени ведущего оборудования.

 

Таблица 5.3- Баланс рабочего времени ведущего оборудования

 

Элементы времени	Значение
Календарный фонд рабочего времени, дни	365
Выходные и праздничные  дни, дни	−
Номинальный фонд рабочего времени, дни	365
Планируемые остановки, дней:    − на капитальные  ремонты    − на текущие  ремонты    − по технологическим  причинам Итого:	− 4 15 19
Эффективный фонд рабочего времени, дни	346
Эффективный фонд рабочего времени, ч.	8304
Коэффициент использования  оборудования во времени	0,95

 

Рассчитаем производственную мощность цеха по формуле (5.4):

 

                                   ПМ=n*Пч*Тэфф.,                                                            (5.4)

 

где n – количество единиц ведущего оборудования; Пч – часовая производительность единицы оборудования, равная 1,1 шт./ч.