Материалоемкость продукции и пути ее снижения на предприятии

     2.2. Анализ эффективности  использования материальных  ресурсов

     Для характеристики эффективности использования  материальных ресурсов применяется  система обобщающих и частных  показателей.

     Материалоемкость  относится к обобщающим показателем. К ним относится и прибыль  материальных затрат, материалоотдача, коэффициент соотношения темпов роста объема производства и материальных затрат, удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции, коэффициент материальных затрат.

     Материалоемкость  продукции – это отношения  суммы материальных затрат к стоимости  произведенной продукции – показывает, сколько материальных затрат необходимо произвести или фактически приходится на производство единиц продукции.

     Коэффициент соотношения темпов роста объема производства и материальных затрат определяется отношением индекса валового производства продукции к индексу  материальных затрат. Он характеризует  в относительном выражении динамику материалоотдачи и одновременно раскрывает факторы ее роста.

     Удельный  вес материальных затрат в себестоимости  продукции исчисляется отношением суммы материальных затрат к полной себестоимости произведенной продукции. Динамика этого показателя характеризует  изменение материалоемкости продукции.

     Коэффициент материальных затрат представляет собой  отношение фактической суммы  материальных затрат к плановой, пересчитанной  на фактический объем выпущенной продукции. Он показывает, насколько  экономно используются материалы в  процессе производства, нет ли перерасхода по сравнению с установленными нормами. Если коэффициент больше 1, то это свидетельствует о перерасходе материальных ресурсов на производство продукции, и наоборот, если меньше 1, то материальные ресурсы использовались более экономно.

     В процессе анализа фактический уровень  показателей эффективности использования  материалов сравнивают с плановым, изучает их динамику и причину  изменения, а также влияние на объем производства продукции.

 

     

       
 

      

      

       
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Рис. 1. Структурно – логическая схема  факторного анализа материалоемкости 

     Материалоемкость  как и материалоотдача, в первую очередь зависит от объема выпуска  продукции и суммы материальных затрат на ее производство. Объем же валовой (товарной) продукции в стоимостном выражении (ВП) может измениться за счет количества произведенной продукции (VВП), ее структуры (Удi) и уровня отпускных цен (ЦП). Сумма материальных затрат (МЗ) также зависит от объема произведенной продукции, ее структуры, расхода материалов на единицу (УР), стоимость материалов (ЦМ). В итоге общая материалоемкость зависит от объема произведенной продукции, ее структуры, норм расхода материалов не единицу продукции, цен на материальные ресурсы и отпускных цен на продукцию.

     Факторную модель материалоемкости можно представить следующим образом:

       

     Влияния факторов первого порядка на материалоемкость можно определить способом цепных подстановок.

     2.3. Пути снижения  материалоемкости

     1. Повышения эффективности

     Далеко  не все задачи технического и организационного развития производства получили окончательное разрешение. Огромные потенциальные возможности увеличения объема производства, снижения материалоемкости, энергоемкости производства, повышения производительности труда и фондоотдачи могут быть вскрыты путем всестороннего эффективного использования производственных резервов.

     2. Реконструкция и техническое  переоснащение предприятий

     Основным  направлением экономического развития предусматривается концентрирование капитальных вложений на важнейших объектах и, прежде всего на реконструкции и техническое перевооружение действующих предприятий как наиболее быстрых и экономичных путях повышения эффективности общественного производства.

     3. Увеличения объема

     Реконструкцией  предприятия считается полное или частичное переоборудование и переустройство производства с заменой морально устаревшего и физически изношенного оборудования, механизацией и автоматизацией процессов, устранением диспропорций в технологических звеньях и вспомогательных службах с целью увеличения объема продукции, расширения и обновления номенклатуры изделий, повышения их качества, а также улучшения других технико-экономических показателей. При этом материальные затраты и сроки на реконструкцию должны быть меньше, чем при строительстве новых и расширении действующих предприятий.

     4. Техническое переоснащение

     Техническое переоснащение — это комплекс мероприятий по повышению до современных  требований технического уровня отдельных  участков производства, агрегатов, установок  на основе внедрения новой техники и технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, модернизации и замены устаревшего, физически изношенного оборудования новым, более производительным; проведение мероприятий по устранению узких мест, улучшению организации и структуры производства, направленных на обеспечение прироста продукции, улучшение ее качества, повышение производительности труда, снижение металлоемкости и энергоемкости производства. Разработка проектов реконструкции технологических линий и участков — процесс более сложный, чем проектирование нового производства.

     Рассмотренным в настоящей главе этапам проектирования производства должна предшествовать оценка существующих условий, определение  целесообразности, объема и характера  реконструкции, выбор оптимального варианта по критерию минимальных суммарных приведенных затрат.

     5. Проектирование реконструкции

     Проектирование  реконструкции рекомендуется проводить  в три этапа.

     Первый  этап — постановка задачи — включает выяснение и формулирование целей поставленной задачи, качественный анализ факторов и условий, определяющих целесообразность варианта, определение качественных связей между ними; выбор соответствующего критерия эффективности (минимальных приведенных затрат, показателя качества); формирование математической модели, включающей определение неизвестных, установление ограничений, формирование количественных зависимостей, конструирование целевой функции.

     Второй  этап — реализация задачи — состоит  из сбора и систематизации исходной информации и других необходимых данных о реконструируемых объектах; уточнения постановки задачи, ее математической модели и исходных данных; составления программы решения задачи на ЭВМ; отладки программы на ЭВМ; решения математической модели и задачи на ЭВМ.

     6. Нормализация

     Третий  этап — реализация результатов —  содержит анализ результатов решения  задачи и реализации результатов  решения задачи в проектировании.

     При проектировании реконструкции предприятий  необходим максимальный учет требований унификации, нормализации и типизации производственной базы.

     Унификация  предусматривает применение универсально гибких технологических линий с  минимальным количеством разнотипного оборудования, форм и оснастки для  изготовления максимальной разновидности  конструкций.

     Нормализация  — это создание технологических линий, выпускающих сборные изделия, отвечающие действующим нормалям,- нормам и архитектурно-конструктивным решениям.

     Типизация состоит в организации таких  технологических линий, на которых  могут быть использованы типовые  комплекты оборудования, форм и оснастки.

     7. Формования

     Большое внимание при разработке проектов реконструкции  и технического переоснащения предприятий  следует уделить решению экономичных  схем транспортирования сырья и  готовой продукции, рациональному  использованию территорий и производственных площадей, выполнению ряда требований охраны труда и окружающей среды. 

 

3 Расчет технико—экономических показателей работы предприятия

       Исходные  данные

       1$=2810

 
 

       3.1 Расчет годовой трудоемкости выполняемых работ

       3.1.1 расчет трудоемкости выполняемых работ по заводу

       Годовая трудоемкость работ (ремонта) определяется по формуле:

       T_год = ∑T_i*А_i  (3.1.1)

       где T_i— трудоемкость ремонта i-той машины (двигателя),н-ч.;

             А_i - годовая программа ремонта i-той машины (двигателя),шт.;

            n - номенклатура ремонтируемых изделий.

       Т_год=520*920=4784000 ,чел-час

       Результаты  расчета по определению годовой  трудоемкости выполняемых работ  по предприятию сводятся в таблицу  3.1.1

             Таблица 3.1.1

       Годовая трудоемкость выполняемых работ  по предприятию

 

       3.1.2 Расчет трудоемкости выполняемых работ по участкам

       Расчет  годовой трудоемкости по видам работ  определяется по формуле (2.1.2) и сводится в таблицу 3.1.2.

       Т_рj=Т_i*П_ij  (3.1.2)

       где Т_i— трудоемкость ремонта i-той машины (двигателя),н-ч.;

       П_ij— процент трудоемкости j-го вида работ для i-го изделия (i=1—машина, i=2—двигатель).

       Т_р=(1,5*4784000)/100=71760.

             Таблица 3.1.2

       Годовая трудоемкость по производственным участкам