Организация, нормирование и оплата труда

 

Г.  Планирование рабочего места

 

Под планировкой рабочего места понимается взаимное расположение основного и вспомогательного оборудования, инвентаря и оснастки на отведённой производственной площади, обеспечивающее наиболее эффективное выполнение трудовых процессов, экономию усилий рабочего и безопасность его труда. Планировка оборудования и инвентаря на рабочем месте должна обеспечивать минимальные траектории перемещения рабочего и предмета его труда.

Размер производственной площади, отводимой под рабочее  место, может быть рассчитан по формуле:

Q =(а +б +0,5в)∙(г +0,5д);

где:  а –длина основного  оборудования на рабочем месте;  б –расстояние от стены или  колонны до рабочего места;  в  –размер прохода между рабочими местами;  г –ширина основного оборудования;  д –расстояние между соседними рабочими местами по ширине.

Q =(2,522 +0,620 +0,5∙0,640) ∙ (1,166 +0,5∙0,600) = 3,462∙1,466 =5,1 м²;

 

    Д.  Система обслуживания рабочего места

 

Организация обслуживания рабочих мест должна проводиться в следующем порядке:

а) установка состава и объёма функций обслуживания и их распределение между исполнителями;

б) установка форм обслуживания и условий их применения (имеется  в виду, что данное рабочее место  функционирует в условиях мелкосерийного производства).

 

Ж.  Составление комплексной  карты организации труда на рабочем  месте

Карты организации труда  на рабочем месте могут быть использованы при организации рабочих мест, для сравнения проектных показателей  рационально организованного рабочего места с фактическими, а также для обучения рабочего рациональным приёмам выполнения работы.

Карта организации труда  на рабочем месте приведена в  таблице 1.6.

Таблица 1.6

Карта организации труда  на рабочем месте

Наименование предприятия		Карта организации труда  на рабочем месте				Цех: Рабочее место:
1.Исходные данные	Производственное  задание:   Обработка валика			Форма организации  труда:   Коллективная форма  организации труда				Оплата труда:   Повременно –премиальная с использованием КТУ
2.Трудовой процесс	Элементы процесса  труда: Токарная обработка  детали в самоцентрирующем патроне			Затраты времени:      480 мин	Элементы процесса  труда:				Затраты времени:
3.Рабочее место	Внешняя планировка:   Токарный станок IK-62				Приспособления, инструменты: Патрон трёхкулачковый, ключ торцевой, резец подрезной, проходной, упорный, отрезной, штангенциркуль
4.Обслуживание рабочего места	Функции обслуживания:   Мелкосерийное производство		Способ и режим обслуживания:   С последовательной передачей предметов труда				Виды самообслуживания:   Движение деталей транспортными  партиями
5.Условия труда	Факторы:   Технико-организационные		Средства защиты от неблагоприятных  условий:   Нормативно –правовая  база охраны труда				Требования к исполнителю:   Соблюдение правил внутреннего распорядка

 

 

Е.  Условия труда  и отдыха рабочего

 

Условия труда –это совокупность элементов производственного процесса, окружающей (производственной) среды, внешнего оформления рабочего места  и отношения работника к выполняемой  работе, которые раздельно или в совокупности оказывают влияние на функциональное состояние организма человека в процессе труда, его здоровье, работоспособность, удовлетворённость трудом, продолжительность жизни, воспроизводство рабочей силы, всестороннее развитие физических, духовных и творческих сил и вследствие этого на эффективность труда и результаты трудовой деятельности.    

Условия труда как  объективное общественное явление  формируются под воздействием совокупности взаимосвязанных социально –экономических, технико –организационных и естественно –природных факторов. К социально –экономическим относятся социально –политические, экономические, нормативно –правовые и социально –психологические факторы. Эта группа факторов, как правило, положительно воздействует на формирование условий труда. Технико –организационные факторы –это средства и предметы труда, технологические процессы, организация производства и труда, способы транспортировки сырья, продукции. Механизм действия этой группы более сложный. Изменения условий труда неоднозначны: во многих отраслях и видах производства они существенно улучшаются, но происходят изменения и негативного характера. Естественно –природные факторы –географические, климатические, геологические, биологические –имеют свои особенности. Эти факторы воздействуют практически постоянно (и позитивно, и негативно), поэтому требуется постоянный их учёт уже на стадии создания оборудования, разработки технологии, организации производства и труда, а также при разработке и осуществлении многих нормативно –правовых и экономических мероприятий.

Все три группы факторов важны, но более определяющее воздействие  на изменение условий труда оказывает  группа технических факторов. 

Среди условий труда, воздействующих на его результаты, наряду со стимулированием выделяются технические и социально –экономические условия. К техническим относятся: оснащение, технология, характер производственного процесса, допустимые способы выполнения работы, организация рабочего места, состояние производственной среды. Социально –экономические условия –это макроструктура (форма предприятия) и микроструктура (форма труда –индивидуальная, или коллективная), поведение коллег, стиль руководства, режим труда, формальные и неформальные взаимосвязи, доступная человеку информация, внеслужебные обстоятельства (проезд до работы, жильё, семья).

Условия труда можно  разделить на четыре группы:

• психофизиологические;
• санитарно –гигиенические;
• эстетические:
• социально –психологические;

Формирование первых трёх групп элементов условий  труда производственной среды зависит от работодателя, поэтому адаптация условий труда к человеку –его обязанность.

Социально –психологические элементы формируются в результате отношения работника к выполняемой  работе, и в первую очередь зависят  от самого работника. Работодатель оказывает влияние в части контроля соблюдения требований охраны труда и техники безопасности.

Результаты труда в  значительной степени связаны с  его оснащением «материальным капиталом». Повышение энерго –и (или) фондовооружённости труда положительно влияет на его производительность.

Рабочее время на производстве необходимо классифицировать на две  группы: время выполнения работы и  время перерывов в работе.

Время на отдых и личные надобности определяет регламентированные затраты времени на отдых и личные потребности рабочего. В состав перерывов входят  регламентированные и нерегламентированные перерывы.

2. Выбор оптимального режима резания

 

Основой для проектирования технически обоснованной нормы времени  на операцию служит оптимальный режим  резания. Оптимальным называется такой режим резания, при котором затраты времени на обработку деталей и её себестоимость минимальны.

Под режимом резания понимается совокупность следующих параметров: глубины резания, подачи, скорости резания, частоты вращения. Перечень и порядок выполнения переходов при обработке детали в самоцентрирующем патроне приведены в таблице 1.4.

 

А.  Выбор глубины  резания

 

Глубина резания t –толщина слоя металла, снимаемого за один проход. При черновой обработке припуск на обработку снимается за один проход. При получистовой обработке глубину резания рекомендуется принимать 1 –4 мм. В расчётах принимаем, что на третьем и пятом переходе i =1; на четвёртом и шестом переходе i =2.  Глубина резания в общем виде определяется по формуле:

      h

t =   i ;

где:  h –припуск на обработку, мм;   i –число проходов.

Припуск на обработку  для продольной обточки:

        D –d₁                      d₁ –d₂

h₁=      2    ;     h₂=      2    ;

 

где:  h₁ и h₂  –припуски на обработку соответственно первой и второй ступеней, мм.

Выбор глубины резания  по каждому переходу рассчитан в  таблице 1.7.

 

 

 

 

Таблица 1.7

Выбор глубины резания

Номер перехода	Переход	Формула расчёта припуска на обработку	Расчёт величины припуска на обработку	Число проходов i	Глубина резания    h t =  i ;
2	Подрезать торец	-	-	-	t2 =1
3	Проточить заготовку  до диаметра d'1 = d1+1=66+1мм на длину  l2 +5 = 122 +5 =127 мм	D –d'1 h3 =     2	72 –67 h3 =    2 =2,5	1	2,5 t3 = 1=2,5
4	Проточить заготовку  до диаметра d1 =66   на длину  l2 +5= 127 мм	d'1 –d1 h4 =     2	67 –66 h4 =  2   =0,5	2	0,5 t4 =   2=0,25
5	Проточить заготовку  до диаметра d'2 =d2 +1=60+1 мм на длину l1	d1 –d'2 h5 =     2	66 –61 h5 =     2  =2,5	1	2,5 t5 = 1   =2,5
6	Проточить заготовку  до диаметра d2=60 мм на длину l1=35 мм	d'2–d2 h6 =     2	61–60 h6 =     2 =0,5	2	0,5 t6 =  2=0,25
7	Отрезать деталь на длину l'2= l2 +0,4=  122+0,4=122,4 мм	L– l'2 h7 =     2	132– 122,4 h =     2  =4,8	1	4,8 t7 =  1=4,8
8	Подрезать деталь в размер  l2=122мм	-	-	-	t8 =0,4

 

Б.  Расчёт подачи

 

Подача S –это расстояние перемещения резца относительно обрабатываемой детали.

Подача резца определяется по формуле:

         ^ypz P_zдоб

S = √ С_pzt^хpz;

 

где:  P_zдоб  –допустимое усилие резания, кг;  С_pz –коэффициент, характеризующий влияние обрабатываемого материала на усиление резания; t –глубина резания, мм;  х_pz  –показатели степени при глубине резания и подаче, определяющие влияние этих величин на усиление резания.

Значения коэффициента С_pz и показателей степени y^pz и х^pz приведены в таблице 1.8.

Таблица 1.8

Значения коэффициента С_pz и показателей степени y^pz и х^pz

Обрабатываемый материал	Вид обработки	Материал режущей части  резца	Коэффициент и показатели степени
			Сpz	хpz	ypz
Сталь	Обточка, расточка	Быстрорежущая модель	208	1,0	0,75
	Отрезка, подрезка	То же	247	1,0	1,0

 

Допустимое усилие резания P_zдоб принимается как минимальное из следующих усилий:

1. Максимально допустимого усилия резания станка P_z =1300 кг;
2. Усилия, допускаемого прочностью резца, которое может быть рассчитано по формуле:

               Вh²R_в

P_рез =     61   ;

 

где:   В –ширина резца, мм;  h –высота резца, мм; R_в –напряжение, допускаемое материалом резца на изгиб (R_в =20 кг/мм²);  1 –вылет резца    (1=50 мм); 

               36∙1∙20

P_рез =    6∙50    =2,4 кг/мм²;

 

3. Усилия, допускаемого жёсткостью обрабатываемого материала:

               3Еj

Р_у =f ∙  1³;

где:  f –стрела прогиба детали, принимаемая равной  (0,10 ÷0,12);  Е –модуль упругости, равный 2100 кг/мм²;   j –момент инерции поперечного сечения детали, мм⁴ (j≈ 0,05D⁴);  1 –длина заготовки, выступающей из патрона, мм         (1 =1₂ +10 мм); 1₂ –длина детали, мм.