Исследование сушек, реализуемых в розничной торговой сети г.Красноярска

Приготовление притвора или опары. Тесто для баранок и сушек готовят с применением в качестве разрыхлителя притвора — периодически обновляемой пшеничной закваски; опары, приготовленной на прессованных или жидких дрожжах. Притвор готовят двумя способами: на притворе предыдущего приготовления и на опаре. Приготовление притвора заново по первому способу осуществляют в три фазы: 1 фаза — смешивают муку, воду и прессованные дрожжи. Прессованные дрожжи берут в количестве 2—3 % к массе взятой муки. Начальная температура смеси 27—28 °С. Время брожения 4 ч; 2 фаза — через 4 ч к 1 фазе добавляют еще муку в количестве вдвое большем, чем было взято сначала, и воду (влажность смеси 38 %) и дают бродить 4—4,5 ч до конечной кислотности 6—9°; 3 фаза — производственный притвор. По истечении 4—4,5 ч на притворе 2 фазы готовят производственный притвор. Для этого к муке добавляют воду, дрожжи (в количестве 0,3—0,7%) и притвор 2 фазы в количестве 30 % массы муки. Влажность производственного притвора 38—40%, начальная температура 25—27 С. Продолжительность брожения 5—б ч. Конечная кислотность производственного притвора должна быть 5—9°. Готовый притвор расходуют для замеса нескольких порций теста и для приготовления последующего притвора. Его готовят по рецептуре 3 фазы и также расходуют на приготовление теста и новой порции последующего притвора. Так работают в течение четырех—семи дней, после чего проводят весь цикл выведения притвора заново. На опаре притвор готовят из муки, воды и дрожжей (1 —2 % к муке) с начальной температурой опары 27—28 °С и влажностью 38—40 %. Продолжительность брожения 4 ч, конечная кислотность 3-3,5°. На готовой опаре замешивают притвор. На 50 кг муки берут 15— 20 кг опары и добавляют 19—20 л воды. Влажность притвора 38— 39%. Начальная температура притвора 27—30 °С, продолжительность брожения 4,5—5,5 ч, конечная кислотность 8—8,5°. Готовый притвор постепенно расходуют для приготовления теста. Для получения следующего притвора готовят новую опару. Количество приготовляемого за один прием притвора устанавливает предприятие, исходя из того, что эта порция притвора должна быть, израсходована в течение не более 3—4 ч, так как иначе он может перекиснуть. При приготовлении опары на прессованных дрожжах на 100 кг муки берут 1,5—2 кг дрожжей и около 40 л воды (влажность опары 39—40 %). Продолжительность брожения 4—5 ч. Конечная кислотность 2,5—3,5°. Эту опару применяют для сушек и баранок. Опару для бубликов готовят с большим количеством прессованных дрожжей (2—З %) и с более высокой конечной кислотностью (3,5—6°).
При использовании жидких дрожжей на 100 кг муки берут 32— 35 л жидких дрожжей и 18—20 л воды (влажность опары 40— 41 %). Продолжительность брожения 4—6 ч, конечная кислотность несколько выше (5—6°). Эту опару можно употреблять для сушек, баранок и бубликов. Качество опары существенно влияет на качество готовой продукции. Если для замеса бараночного теста используют молодую или плохо выброженную опару, то выпеченные баранки имеют горелые пятна и пузыри; на них появляются кольцевые трещины, если для замеса теста применяли горячую воду; если вода слишком холодная, баранки не имеют глянцевой ровной поверхности.

Приготовление теста. В зависимости от способа разделки теста — вручную или на машине — тесто для бараночных изделий готовят по-разному.
Тесто, предназначенное для разделки вручную, готовят при более низкой температуре — 23—27 °С. Притвор или опару берут от 5 до 16 кг на 70 кг муки, идущей в замес. В пересчете на 100 кг муки, считая муку, вносимую с притвором, и муку, идущую в замес, это составит от 7 до 20 кг притвора. Продолжительность брожения теста обычно 50—60 мин для баранок и 30—40 мин для сушек.

Тесто, предназначенное для машинной разделки, готовят теплым, при температуре от 28 до 34 °С. Продолжительность брожения теста значительно меньше, чем при ручной разделке, — обычно 20—30 мин, в связи, с чем количество притвора, вносимое в тесто, увеличивается до 17—40 кг на 100 кг муки (считая и муку, вносимую с притвором).
В тесто для сушек притвора берут меньше: 6—8 кг на 100 кг муки при ручной разделке и 10— 15 кг на 100 кг муки при машинной разделке.
В тесто для баранок, в рецептуру которых входит жир (баранки сдобные, горчичные), притвора кладут несколько больше, чем в тесто, например, для простых баранок. Тесто замешивают в тихоходной тестомесильной машине. Она имеет опрокидывающееся корыто для выгрузки теста из машины.
При замесе теста сначала взвешивают необходимое количество притвора или опары, затем его тщательно размешивают с водой и дополнительным сырьем. Дополнительное сырье — животное масло и маргарин — должно быть предварительно растоплено, сахар и соль растворены, раствор процежен. Затем муку дозируют и перемешивают в течение 3—5 мин.
Так как бараночное тесто готовят крутое (его влажность для
простых баранок 36—37%, сахарных — 30—33 %, сушек — 36% и т.д.), то в конце замеса не получается вполне однородной связной массы теста, а образуются отдельные его куски, в которых видна непромешенная мука.
Для придания тесту пластичности и однородности его пропускают через натирочную машину. Она состоит из рубчатого вала, укрепленного на станине, и расположенной под валом конвейерной ленты. Тесто лентой подается под вращающийся рубчатьгй вал, при этом оно уплотняется. Когда все тесто пройдет под валом, его свертывают в рулон, машину переключают на обратный ход и вновь пропускают между лентой и валом, подвергая его дальнейшей проминке. Через два—четыре пропуска тесто приобретает надлежащую однородность. Операция проминки теста называется натиркой теста. Чрезмерное механическое воздействие на тесто может привести к резкому ослаблению клейковины. При этом оно становится липким. Поэтому в процессе обработки теста нельзя допускать, чтобы рабочие органы машины излишне долго воздействовали на него.

Обработанное на натирочной машине тесто кладут на стол для брожения (отлежки). Чтобы поверхность теста не обсыхала, его покрывают влажной тканью. После 2—3-часового брожения тесто направляют на фасование.

Формование и расстойка изделий. Формование бараночных изделий — самая трудоемкая операция из всего процесса их приготовления.
При ручном способе формования из теста на прокатно-жгуторезной машине готовят жгуты. Прокатно-жгуторезная машина состоит из двух пар гладких валков и пары валков с желобками. Вначале тесто раскатывают гладкими валками в пласт, а затем желобчатыими валками разрезают на жгуты.
Желобкам на валках придают такую форму, чтобы они давали жгут круглого сечения, и для каждого вида изделий применяют соответствующие валки. При приготовлении жгутов для сушек применяют валки с желобом шириной 10 мм, баранок — 15 мм и бубликов — 22 мм. Это обеспечивает получение жгутов, необходимого диаметра.

В настоящее время большинство предприятий, выпускающих баранки, оборудовано делительно-закаточными маши нами для формования баранок, бубликов и сушек.

Из полученного жгута делают кольца, размер которых зависит от сорта изделий и определяется количеством штук в 1 кг, установленным стандартом.

Баранки и сушки формуют в автомате Комарова и Колесникова, бублики — на машине БМ-2. Бараночные изделия формуют в делительно-закаточной машине, где из тонкой трубчатой заготовки образуется спиралеобразная в поперечном сечении кольцевая заготовка.
Сформованные машиной изделия существенно отличаются от сформованных вручную. В поперечном разрезе первые имеют спиралеобразное строение, вторые — сплошное. Кроме того, они отличаются правильной формой, отсутствием места слипа, более красивым внешним видом, для выработки баранок разных сортов машина имеет комплект сменных рабочих органов формующей части. При переходе с одного сорта на другой ставят детали разного диаметра в зависимости от требующегося сечения баранки.
Сформованные тестовые заготовки проходят расстойку, т. е. дополнительное брожение теста после механического воздействия на него.
Сформованные изделия укладывают на фанерные доски, помещенные на вагонетки, и направляют в специальные камеры, где поддерживаются определенные температура и влажность воздуха во избежание высыхания поверхности баранок.

В процессе расстойки баранки несколько округляются, становятся упругими на ощупь и приобретают необходимую пористость. Продолжительность расстойки различна, она зависит от вида изделий и способа формования.

Для простых баранок при ручном формовании продолжительность расстойки — 20—25 мин, при машинной — 60—90 мин и больше. Продолжительность расстойки сушек меньше: при ручном формовании 15—20 мин, машинном — 40—60 мин.

Большая длительность расстойки изделий при машинном формовании объясняется тем, что их тестовые заготовки более уплотнены и для того чтобы за счет газообразования при дополнительном брожении они разрыхлились, требуется больше времени, чем для заготовок, полученных при ручном формовании. Расстоявшиеся изделия поступают в обварку.

Обварка и обсушка. Процесс обварки — специфическая операция бараночного производства, когда расстоявшиеся тестовые заготовки опускают в кипящую воду.

Цель обварки — получение на поверхности тестовой заготовки слоя клейстеризованного крахмала, обеспечивающего достижение глянцевитой гладкой поверхности изделия. Кроме того, вследствие частичной денатурации белков, а также торможения брожения обеспечивается сохранение изделием формы, приданной ему при формовании.
При обварке баранок в кипящей воде температура в центральной части жгута достигает 55—60 С, т. е. температуры, при которой белки начинают денатурировать и брожение теста практически прекращается.
Чтобы придать баранкам румяную окраску, в воду для обварки добавляют патоку, сахар или жженый сахар.

Продолжительность обварки устанавливается технологической инструкцией в зависимости от вида изделия и способа приготовления теста. для баранок она составляет в среднем 50—90 сек, бубликов — 1—2 мин, сушек — 50—70 сек.

Обваренные бараночные изделия выгружают на стол и затем укладывают на доски для обсушки. При этом деформированные во время варки изделия выправляют и придают им правильную форму.
Для обварки применяют большие котлы, в которых на некоторой глубине имеется сетка. Между сеткой и дном котла размещен змеевик, по которому подается пар, греющий воду. Тестовые заготовки с расстойных досок вручную ссыпают в котел и по окончании процесса обварки вынимают из него с помощью обварни. Обварня представляет собой сетку, натянутую на проволочное кольцо с ручкой. Признаком готовности баранок при обварке служит всплывание их на поверхность воды в котле.

Существуют механизированные обварочные машины. Они состоят из неглубокой широкой ванны с кипящей водой, через которую проходит движущаяся металлическая сетка (конвейер). На сетку ссыпают тестовые заготовки. Скорость движения сетки регулируют так, чтобы лежащие на ней баранки находились под водой столько времени, сколько нужно для их обварки.

Более современным является способ обработки тестовых заготовок паром.

После обварки тестовые заготовки обсушивают в специальных камерах с газовым или электрическим обогревом или непосредственно на воздухе в цехе. Обсушка бараночных изделий перед выпечкой заметно улучшает их внешний вид и качество. Изделия получают равномерную окраску, чистую и глянцевитую поверхность. После обсушки они поступают на выпечку.

Выпечка. Баранки выпекают в печах различных конструкций, но чаще всего используют специальную печь БК с конвейерным ленточным подом. Она дает изделия однородного качества. Длительность выпечки в печи БК может изменяться от 9 до 25 мин регулированием скорости движения конвейера.

При выпечке баранок используют засветку воздействием лучистой энергией, получаемой с помощью газовых горелок, источников инфракрасного излучения, или обжарку при 300 °С. Поверхность изделий при этом получается более яркая, красивая.

Процесс выпечки бараночных изделий имеет свою специфику. Она характеризуется тем, что во время нахождения изделий в печи из них должно быть удалено большое количество воды. Например, влажность тестовых заготовок простых баранок составляет 36,5 %, готовых изделий — 17%, т.е. упек достигает 18— 19%. Бараночные изделия вследствие своей малой толщины в печи быстро прогреваются, затем начинается процесс сушки, т. е. удаление влаги. Чтобы изделия получились глянцевитыми, при их выпечке необходимо удалять пар из пекарной камеры.

Продолжительность и температура выпечки зависят от вида и сорта изделий, системы печи, соответственно — от 9 до 25 мин и 190—260 °С.
Технологический процесс производства соломки включает в себя прием, хранение и подготовку сырья, приготовление теста, формование тестовых заготовок, их обварку и выпечку, упаковывание хранение готовых изделий.
Тесто готовят безопарным способом из муки с эластичной и упругой клейковиной. Тесто замешивают периодическим или непрерывным способом на тестомесильных машинах, приспособленных для замеса теста с низкой влажностью.

При непрерывном способе получения теста мука, растопленный маргарин, подсолнечное масло, сахарный раствор, мак или другие компоненты рецептуры и смесь из дрожжей, соли, ванильной эссенции и воды, приготовленная в отдельной емкости при непрерывном перемешивании, поступают в тестомесильную машину. Тесто должно быть тщательно перемешано до получения упругой и однородной массы. Готовое тесто из тестомесильной машины поступает на движущийся конвейер, который подает его на разделку.

При порционном замесе сырье загружают в такой последовательности: в месильную машину дозируют сахар или сахарный раствор, соленой раствор, воду, дрожжи, предварительно разведенные в воде, растопленный маргарин и другое сырье и добавляют муку при постепенном перемешивании. Продолжительность замеса 10— 15 мин.                                                                                                                      Начальная температура теста должна быть не выше 290 °С. При более высокой температуре тесто становится менее эластичным и в процессе обработки рвется.

Формование, обварка и выпечка соломки и хлебных палочек.
Процесс разделки соломки механизирован и ведется на специальной линии. Воронку над шнеком заполняют готовым тестом, затем его шнеками нагнетают в матрицы, откуда оно выходит в виде бесконечных жгутов. Тестовые жгуты ленточным конвейером подают на сетчатый металлический конвейер, движущийся в ванне, наполненной 1%-ным раствором двууглекислого натрия, для получения золотистого оттенка поверхности соломки.