Контрольная работа по "Логистика"

— устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

— превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает:

— никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

— изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

— иметь максимально большой запас материальных ресурсов «на всякий случай».

Содержание концептуальных положений свидетельствует о  том, что традиционная концепция  организации производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», в то время как логистическая концепция — для условий «рынка покупателя».

Когда спрос превышает  предложение, можно с достаточной  уверенностью полагать, что изготовленная  с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому  приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем  крупнее будет изготовленная  партия, тем ниже окажется себестоимость  единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.

Ситуация меняется с приходом на рынок «диктата» покупателя. Задача реализации произведенного продукта в  условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость  рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже  не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных  быстро отреагировать производством  на возникший спрос.

 

 

50. Толкающая система  управления материальными потоками

«Толкающая система» представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие  на производственный участок, непосредственно  этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы  управления производством. Толкающие  системы, способные с помощью  микроэлектроники увязать сложный  производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

На практике реализованы  различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП».

Системы МРП характеризуются  высоким уровнем автоматизации  управления, позволяющим реализовывать  следующие основные функции: — обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов; — в реальном масштабе времени согласовывать  и оперативно корректировать планы  и действия различных служб предприятия  — снабженческих, производственных, сбытовых.

 

 

 

 

51. Система МРП

Системы МРП характеризуются  высоким уровнем автоматизации  управления, позволяющим реализовывать  следующие основные функции:

— обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

— в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых.

В современных, развитых вариантах  систем МРП решаются также различные  задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется  имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

 

 

52. Тянущая система  управления материальными потоками

Второй вариант организации  логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название "тянущая система"' и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система  управления не вмешивается в обмен  материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает  для них текущих производственных заданий. Производственная программа  отдельного технологического звена  определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической  цепи.

На практике к тянущим  внутрипроизводственным логистическим системам относят систему "Канбан" (в переводе с японского — карточка), разработанную и реализованную фирмой "Тоета" (Япония).

Система "Канбан" не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система "Канбан" позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы "Тоета" составляет 77 долл., в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 долл. Система "Канбан" позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

 

 

53. Система Канбан

Одной из первых попыток практического  внедрения концепции JIT - Just In Time (точно в срок) стала разработанная корпорацией Toyota Motors система KANBAN (в переводе с японского — «карта»).

Система KANBAN представляет собой  первую «тянущую» логистическую систему на производстве. На внедрение системы, от начала разработки, у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок связан с тем, что сама система KANBAN не могла работать без соответствующей логистической среды.

 

Ключевыми элементами этой среды  явились:

-рациональная организация  и сбалансированность производства;

-комплексное управление  качеством на всех стадиях  производственного процесса и  качества исходных материальных  ресурсов у поставщиков; 

-партнерство только с  надежными поставщиками и перевозчиками; 

-повышенная профессиональная  ответственность и высокая трудовая  мораль всего персонала. 

Система KANBAN, впервые внедренная корпорацией Toyota Motors в 1972 году на заводе «Такахама» (город Нагоя), представляет собой систему организации непрерывного производства, что позволяет быстро перестраивать производство и практически не требует страховых запасов.

Сущность системы KANBAN заключается  в том, что все производственные подразделения завода, включая линии  конечной сборки, снабжаются материальными  ресурсами только в том количестве и к такому сроку, который необходим  для выполнения заказа, сделанного подразделением-потребителем.

Таким образом, в отличие  от традиционного подхода структурное  подразделение-производитель не имеет  общего жесткого оперативного графика  производства, а оптимизирует свою работу в объеме заказа, следующего по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

Микрологистическая система KANBAN порождена конвейерным производством, но ее принципы могут применяться по всей цепи поставок и при любом типе производства.

Основная цель — производить  только необходимое количество продукции  в соответствии со спросом конечного  или промежуточного (последующего) потребителя.

Например, когда комплектующие  нужны на конвейере, они поставляются с предыдущего производственного  участка по цепи в нужном количестве и в то время, когда они нужны. И так далее по всей логистической цепи производства.

Система KANBAN ощутимо уменьшает  запасы материальных ресурсов на входе  и незавершенного производства на выходе, позволяя выявлять «узкие места» в  производственном процессе.

Руководство может направить  внимание на эти «узкие места» для  решения проблем наиболее выгодными  средствами.

Когда проблема решена, объем  буферных запасов снова снижается, пока не обнаружится следующее «узкое место».

Таким образом, система KANBAN позволяет  установить баланс в цепи поставки путем минимизации запасов на каждом этапе.

Окончательная цель — «оптимальная партия одной поставки».

Средством передачи информации в системе является специальная  карточка kanban в пластиковом конверте.

Распространены два вида карточек: отбора и производственного  заказа.

В карточке отбора указывается  количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного  заказа — число деталей, которое  должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке.

Эти карточки циркулируют  как внутри предприятий Toyota, так и между корпорацией и взаимодействующими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов.

Таким образом, карточки kanban несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

 

 

54. Понятие запасов.  Классификация запасов

Запас (slock, inventory) — то, что приготовлено, собрано для последующего потребления. Составляющими запаса могут быть информация, финансовые ресурсы или прочие разнообразные ценности. В логистике термин «запас» применяется только в приложении к материальным потокам. Запасы в логистике и в управлении цепями поставок составляют товарно-материальные ценности.

Запасы имеют производственные предприятия, оптовые компании, розничные  торговые предприятия и предприятия  сферы услуг, логистические посредники и операторы, банки, биржи, страховые компании, порты и т.д. Во всех этих организациях запасы обеспечивают товарно-материальными ценностями основную и вспомогательную деятельность.

Товар но материальные ценности, из которых формируются запасы в логистике, разделяют по этапу бизнес-процесса на следующие категории объектов:

1) сырье и материалы; 2) незавершенное производство; 3) готовая продукция; 4) товары; 5) отходы.

Группа сырья и материалов включает товарно-материальные ценности на входе звена цепи поставки. В  эту группу входят:

• сырье;• материалы;• полуфабрикаты;• детали;• комплектующие;• сборочные единицы;• тара;• упаковка.

 

Особенность товарно-материальных ценностей этой группы состоит в  том, что они используются в производственном процессе и являются исходными составляющими, из которых производится готовая продукция. Группа сырья и материалов определяет состав товарно-материальных ценностей, из которых формируются материальные потоки в снабжении как функциональной области логистики.

Имеется ряд классификаций  запасов, которые помогают детализировать решения в сфере управления запасами. Выделяют следующие основные признаки классификации.

По месту нахождения запасы делятся на:

• Производственные; • Товарные.

Производственные запасы формируются в промышленных предприятиях и предназначены для производственного  потребления. Они должны обеспечивать бесперебойность производственного  процесса. Товарные запасы находятся  у предприятий–изготовителей на складах готовой продукции, а  также в каналах распределения  у производителей и торговых компаний. Товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей разного  уровня продукцией.

По видам товарно-материальных ценностей запасы могут включать:

• сырье и материалы, продовольствие;

• производственные запасы (запасы незавершенного производства) и комплектующие;

• готовую продукцию;

• вспомогательные материалы и т.п.

По исполняемым функциям запасы подразделяются на:

• Текущие. Текущие запасы обеспечивают непрерывность поступления материальных ресурсов в производственный процесс, а также возможность непрерывной реализации готовой продукции предприятиями–изготовителями и организациями торговли в период между поставками. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоянно меняется.

• Подготовительные. Подготовительные (буферные) запасы требуют дополнительной подготовки перед использованием в производстве (сушка древесины, например). Подготовительные запасы готовой продукции вызваны необходимостью их подготовки к отпуску потребителям.

• Гарантийные (страховые и резервные). Гарантийные (страховые или резервные) запасы предназначены для непрерывного снабжения продукцией потребителя в случае непредвиденных обстоятельств. Такими обстоятельствами могут быть, например, отклонения в периодичности и в величине поставок от запланированных, задержки поставок в пути, изменения интенсивности потребления и др. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов является постоянной величиной. При нормальных условиях работы эти запасы являются неприкосновенными.

• Сезонные. Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки продукции. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или в транспортировке.

• Рекламные. Рекламные запасы (для продвижения) создаются и поддерживаются в каналах распределения для быстрой реакции на проводимую фирмой маркетинговую политику. Они связаны с широкомасштабными рекламными мероприятиями.

• Спекулятивные. Спекулятивные запасы создаются в целях защиты от возможного повышения цен или введения протекционистских квот или тарифов, а также, чтобы использовать конъюнктуру рынка для получения дополнительной прибыли.

По времени запасы подразделяются на:

• Максимальный желательный уровень • Пороговый уровень • Текущий уровень • Гарантийный уровень

Максимальный желательный  запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В  различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

Пороговый уровень запаса (точка заказа) используется для  определения момента времени  очередного заказа.

Текущий запас соответствует  уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным уровнем, пороговым  уровнем или гарантийным запасом.