Также негибкость системы управления запасами в случае нехватки сырья и материалов может вызвать риск простоя производства, что грозит не только потерей выручки, но и потерей клиента в случае несвоевременного выполнения заказа.

     При расчете оптимума запасов не учитывается  объем запаса целевого назначения, который в основном расходуется  для внедрения нового вида продукции и ее опытного производства. При отсутствии данного запаса есть риск нехватки сырья и материалов в основном производстве, так как для целевого использования изымаются сырье и материалы, предназначенные для выпуска продукции.

     Также можно отметить, что жестко фиксированная система управления запасами создает значительные затраты на доставку и обеспечение сохранности запасов сырья и материалов, поэтому необходимо их минимизировать для повышения эффективности управления запасами.

2 Научно-методическя  часть

2.1 Исследование современого  состояния проблемы

     Целями  планирования потребностей/ресурсов являются сокращение запасов, наиболее полное выполнение заказов потребителей, координация  графика доставки при оптимизации  процессов снабжения и производства.

     Данная методология планирования была разработана в связи с тем, что задержки производства чаще всего вызываются несвоевременным поступлением отдельных видов ресурсов, в свою очередь задержки производства приводят к значительным складским запасам ресурсов, поступивших вовремя. Главной задачей концепции планирования потребностей/ресурсов является обеспечение гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов и комплектующих в нужное время посредством поставки в срок или отпуска со склада с уменьшением запасов [1, c.68].

     Другими словами, данная система позволяет  оптимально загружать производственные мощности при максимальной экономии финансовых ресурсов на закупки.

     Практическими примерами использования информационной концепции являются широко распространенные системы, информационно-программные модули и технологии, представленные ниже.

     1. MRP I (Material Requirement Planning) – система планирования потребностей в материальных ресурсах, основанная на производственных графиках, связывающих информацию о производственной программе и запасах. Первоначально определяется производственная программа, основанная на сложившемся спросе, и в зависимости от нее рассчитывается общий объем необходимых материальных ресурсов. Затем в сопоставлении с уровнем запасов, вычисляется объем дополнительных заказов поставщикам ресурсов, их параметры с учетом объема и времени доставки [3].

     2. MRP II (Manufactory Resource Planning) – это система производственного планирования ресурсов, объединяющая производственное, маркетинговое, финансовое планирование и логистические операции. Отдельные планы разрабатываются на основе прогнозной информации о потребностях всех служб в ресурсах, данных об уже имеющихся заказах и сведений об изменениях в плане продаж. Система быстро реагирует на изменения, позволяет работать в режиме реального времени, в ней предусмотрено ежедневное обновление баз данных. Задачей системы MRP II в логистике является формирование оптимального материального потока в системе снабжения, в производстве, в системе продаж (отгрузок и транспортировки потребителям). Современные системы MRP II позволяют интегрировать все основные логистические процессы внутри предприятия, то есть управлять комплексом работ и услуг [3].

     3. DRP (Distribution Requirements Planning) – система планирования отгрузок и запасов готовой продукции в дистрибутивных каналах, в том числе и у логистических посредников. DRP базируется на потребительском спросе, учитывая его неопределенность. Система DRP позволяет снизить уровни запасов за счет точного планирования объема и адресов для поставок, сократить потребности в складских площадях, улучшить координацию между логистическими функциями, выполняемыми в распределении, – все это вместе способствует снижению логистических издержек [3].

     В MRP-системах на каждый случай предусмотрен определенный страховой запас материальных ресурсов (safety stock).

     Основными целями систем типа MRP (планирование потребностей/затрат) являются:

• удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;
• поддержание оптимального объема запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;
• планирование материально-технического обеспечения, производственных операций, графиков отгрузки и доставки потребителям [8].

     Система MRP была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение получила лишь с развитием вычислительной техники в 1970-е годы.

     Микрологистические  системы, подобные MRP, разрабатывались  примерно в эти же годы и в СССР, но первоначально применялись в военно-промышленном комплексе.

     В конце 1980-х годов систему MRP использовали или предполагали использовать большинство  фирм США с годовым объёмом  продаж готовой продукции свыше 15 млн. долларов; в Великобритании — каждое третье производственное предприятие [4].

     Обычная практика использования MRP в бизнесе  связана с планированием и  контролем процедур заказа и снабжения (закупок) материальных ресурсов, как правило, большой номенклатуры, для промышленных предприятий по изготовлению машиностроительной продукции.

     Основные  проблемы, возникающие при внедрении  системы MRP относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчётов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники, т. е. те проблемы, которые являются типичными для автоматизированных систем управления производством и технологическими процессами [7].

     Основные  цели MRP:

• удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;
• поддержка низких уровней запасов;
• планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций [13].

     Система MRP позволяет определить, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания.

     Производственное  расписание формируется в условиях независимого спроса. Никаких средств автоматизации для составления производственного расписания система не содержит. План формируется вручную и должен быть реализуемым, то есть согласоваться со спросом и финансовым планом. Но при этом для каждой единицы готовой продукции составляется список ключевых ресурсов. В нём отражается дефицит ресурсов и возможная компенсация этого дефицита. Это отслеживание потребности в ресурсах и сопоставление ее с доступными ресурсами системы должно проводиться постоянно. Постоянного пересмотра также требует и само производственное расписание. Для устранения недостатка пересмотра планов производственное расписание делится на периоды. В первом периоде модификации производственного плана не допустимы. Во втором периоде допускаются модификации, причем необходимо согласовать план производства с доступными ключевыми ресурсами. Чем дальше по времени отстоит период от настоящего момента, тем менее определенной и более динамичной становится информация [12].

     Спецификация (bill of material) представляет собой перечень компонентов и материалов, необходимых для производства готового изделия, с указанием количества и планового времени производства или поставки. Таким образом, готовая продукция описывается вплоть до материалов и компонентов.

     С учетом спецификаций рассчитываются полные потребности в компонентах. Эти  компоненты должны быть готовы к моменту  начала «родительского» узла. Алгоритм MRP обрабатывает спецификацию в том же порядке, в каком следуют уровни дерева состава изделия, а на основании главного производственного расписания рассчитываются полные потребности в единицах готовой продукции [12].

     Выходные  данные включают первичные и вторичные  отчёты, выполняющие вспомогательную  функцию.

     Первичные отчёты:

1. Плановые заказы – график с разбиением по периодам планирования, который содержит время и величину будущего заказа.
2. Разрешение на выполнение плановых заказов, т.е. производится отпуск материалов в производство: пересчитывается остаток запаса с учётом расходов материалов, а затем материалы предаются непосредственно на производство, т.е. производится выдача производственных заказов.
3. Изменение в плановых заказах, включает изменение даты или величины заказа, а также отмену заказа [8].

     Вторичные отчёты:

1. Отчеты по контролю за исполнением планов показывают отклонения от планов, а также содержат информацию, необходимую для расчета производственных затрат.
2. Отчеты по планированию включают существующие договоры поставки, обязательства по закупкам и другие данные, которые могут использоваться для оценки будущих материальных потребностей производства.
3. Отчеты об исключительных ситуациях обращают внимание на основные несоответствия и обнаруженные ошибки в данных и отчетности [8].

     Микрологистические  системы, основанные на MRP-подходе, имеют  недостатки и ограничения. К основным из них относят:

• значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность операционного периода и логистического цикла;
• возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении малого предприятия уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с ростом скорости оборота (числа обрабатываемых заказов за период);
• нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как основаны они на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа [10].

2.2 Исследование вариантов  решения проблемы

     Для предприятий, имеющих традиционную схему обеспечения, главной задачей  снабжения остается - создания условий для бесперебойного процесса производства, направленных на сокращение издержек производства и потребностей в оборотных средствах.

     Реализация  этой задачи достигается решением следующих  вопросов:

• анализ и контроль закупочных цен;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса потребных ресурсов;
• расчет оптимального размера заказа материальных ресурсов [16].

     Метод планирования потребностей в материалах позволяет обеспечивать компоненты, требуемые в соответствии с планом производства конечной продукции (на сегодняшний день «основной план производства») точно в том количестве и в те сроки, которые требовались для изготовления конечных изделий.

     Этот  метод следует двум важнейшим  принципам:

• логике «зависимого спроса», т.е. если есть потребность в конечном изделии, значит есть потребность во всех его компонентах;
• обеспечивать требуемые компоненты как можно позднее, чтобы уровень запасов был минимальным [17].

     Для расчета потребностей в компонентах  нижнего уровня требуется «спецификация» на каждое конечное изделие – по которой определяются компоненты, время начала и завершения работ, этапы производства – и данные о «состоянии запасов» – чтобы определить, сколько требуемых компонентов имеется в запасе и в незавершенном производстве. В результате автоматизированных вычислений очень быстро формируется план потребностей, который все еще используется как стержень в современных системах MRPII.

Рис. 2.1   Схема работы в MRP -системах

     На  планирование потребностей в материалах влияет точность спецификаций и записей о состоянии запасов – ошибка любых данных может привести к тому, что будет вычислено неправильное количество или заказаны не те компоненты; эта ошибка не может быть исправлена до тех пор, пока не будет обнаружена физически, и часто на это уходит несколько недель. Надежность и быстродействие ранних систем означали, что на прогон системы уходило очень много времени от 24-х до 48 часов. Поэтому прогоны делались нечасто и было невозможно проверять выполнимость основного плана производства посредством повторных прогонов MRPI (чтобы проверить, не являются сформированные системой заказы на работы слишком большими, и соответствуют ли они имеющимся производственным ресурсам). Поэтому основной план часто не выполнялся и устаревал [18].