Реконструкция ппс мнлз

Сточные воды сталеплавильных цехов  могут содержать взвешенные вещества, нефтепродукты, кислоты, щелочи, соли, фенолы, цианиды. Содержащиеся вредные  компоненты в атмосфере над  предприятием при соединении с водой образуют тяжелые оксиды и щелочи, и в таком виде насыщают почву, а так же подземные воды.

Негативное воздействие на литосферу  происходит и при хранении шихтовых материалов (особенно лома) и вторичных  ресурсов (шлака, шлама) в результате насыщения почвы тяжелыми металлами от их окисления. Положение усугубляется вибрацией, создающейся при их переработке и транспортировки. К веществам, загрязняющим почву, относят: тяжелые металлы и их соединения (Hg, Pb, Cd и др.); циклические углеводороды, бензапирен.

Сведение до минимума вредных выбросов в воздушный бассейн достигается  путем внедрения эффективных  систем очистки отходящих газов, совершенствованием и оптимизацией технологических процессов с  целью уменьшения выделений в  атмосферу, максимальным использованием отходов производства, вторичных энергоресурсов (использование тепла и химической энергии отходящих газов).

Вследствие запрещения сброса загрязненной воды в водоемы в мокрых газоочистках и системах охлаждения применяются  оборотное водоснабжение, при котором в системах все время используется одна и те же вода, непрерывно очищаемая и охлаждаемая. Наряду с ликвидацией загрязненных

 

источников оборотное водоснабжение  дает огромную экономию потребления  воды, которая обусловлена только необходимостью восполнения потерь воды, связанных с ее испарение и утечками.

Строительство специальных зданий для хранения и подготовки шихты  позволит снизить негативное влияние  на литосферу.

6.2. Организационные и технические мероприятия на предприятии, осуществляемые в целях охраны окружающей среды

 

Схема работы системы  удаления и очистки дымовых газов  ДСП

 

Удаление дымовых газов, выделяемых во время работы дуговой сталеплавильной  печи и в период проведения технологических  операций (завалка, подвалка и выпуск) предусмотрено по двум газоотводящим трактам.

Удаление дымовых газов от 4-го сводового отверстия производится по водоохлаждаемым элементам С.О.В., в составе:

 

- сводового патрубка;

- накатной муфты;

- камеры дожигания;

- камеры охлаждения;

- пылеосадительной камеры;

- газохода за пылеосадительной  камерой.

 

Охлаждение дымовых газов С.О.В. осуществляется в газовом воздушном холодильнике, установленном за водоохлаждаемым газоходом.

Через крышный зонт отводятся неорганизованные выбросы (С.Н.В), которые образуются при работе дуговой печи и технологических операциях (завалка, подвалка и выпуск).

Оба газоотводящих тракта (С.О.В  и С.Н.В) соединяются в единый газоход, и смешанный дымовой поток  поступает на рукавный фильтр, где  очищается и далее, дымососами подаётся на дымовую трубу.

Фильтровальная установка с  импульсной регенерацией рукавов, состоит  из необходимого количества секций, позволяющих  очистить  дымовой поток и выполнять  сервисное обслуживание.

Очистка рукавов выполняется струёй осушенного сжатого воздуха (импульсом). Уловленная в  фильтровальной установке пыль конвейерами транспортируется в силос, предназначенный для сбора пыли.

Дымососы, установленные за фильтровальной установкой, создают необходимое  разрежение в системе газоотводящих  трактов, позволяющее осуществлять транспортировку дымовых газов и отправляют очищенные газы на дымовую трубу. Дымососы установлены из условия режима работы: два в работе, один в резерве.

Для обеспечения необходимых параметров, при динамично меняющихся рабочих  условий дуговой печи, используется система регулируемых и аварийных клапанов с исполнительными механизмами.

 

На газоотводящем тракте от дуговой  печи до дымовой трубы необходимо контролировать значения разрежения, температуры, содержания СО, СО₂, О₂ и концентрации пыли с вводом контролируемых параметров в систему управления газоочистной установки.

Оборудование системы газоочистки  предполагается расположить на площадке выше отделения подготовки шихты.

 

                Таблица 6.2

 

Таблица - Количество химически вредных веществ в отходящих

газах ДСП

 

Соединения	Средняя концентрация, мг/м3	Удельные выбросы, г/т
Оксиды:
- углерода	13500	1350
- азота	550	270
- серы	5	1.6
Цианиды	60	28.4
Фториды	1.2	0.56

 

 

 

 

 

                     Таблица 6.3

 

Таблица - Технические параметры газоочистной установки

 

№	Наименование параметра	Единица измерения	Значение
1   2   3   4   5     6 7   8   9 10   11   12 13 14	Объем технологических  газов С.О.В (максимальный) после  камеры дожигания Температура газов С.О.В (максимальная) после камеры дожигания Температура газов после  водоохлаждаемых газоходов (максимальная) Объем технологических  газов С.Н.В (максимальный) после  крышного зонта Температура газов С.Н.В  после крышного зонта:                                - пиковая                                - рабочая (зима/лето) Объем дымовых газов  перед рукавным фильтром Температура дымовых  газов перед рукавным фильтром Пропускная способность  рукавного фильтра Общая площадь фильтрующей  поверхности фильтра Производительность одного дымососа (номинальная) Температура очищенных  газов Концентрация пыли после  фильтра Концентрация выбросов после рукавного фильтра:                                           СО2                                           NO2                                           SO2                                           Углеводороды	Нм3/час   0С   0С   Нм3/час     0С 0С   Нм3/час   0С Нм3/час   м2   Нм3/час 0С мг/м3     мг/м3 мг/м3 мг/м3 мг/м3	95 000   750   300   500 000     до 100 40 - 80   750 000   до 110 800 000   7100   450 000 < 80 < 20     40 30 15 20

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                      Таблица 6.4

 

Классификация отходов по классам  опасности и нормы образования

 

Наименование отходов	Количество отходов
4 КЛАСС ОПАСНОСТИ
Пыль газоочистки ЭСПК		7822 т            7822 куб. м
Окалиносодержащий шлам		2600 т            2166.66 куб. м
Шлак		14000 т          6364 куб. м
Окалина ЭСПК		14539 т          12115.5 куб. м
Пыль газоочистки ОФ и ИП *		232 т              160.6 куб. м
Отходы огнеупорных кирпичей		600 т              429 куб. м
Шлам, недопал извести		412 т              378 куб. м
Итого:
БЕЗ КЛАССА ОПАСНОСТИ
Мусор после зачистки ж/д вагонов		4967.5 т          4139.65 куб. м
Отсев известняка		1464 т             976 куб. м
Отходы наливной футеровки  ковшей		3000 т             2140 куб. м
Мусор после уборки прицеховых территорий, дорог		1076.25 т        608.7 куб.  м
Стеклоотходы		7.39 т               4.92 куб. м
Металлолом, металлическая стружка		113.6 т             272.5 куб. м
Деревоотходы		98.76 т             164.6 куб. м
Бытовые отходы		976.13 т           3037.88 куб. м
Шлаковый щебень		112000 т          50909 куб. м
Итого:
*  Пыль газоочистки отделения ферросплавов и известковой печи.

 

 

 

6.3. Оценка влияния деятельности «Нижнесергинского метизно-металлургического холдинга» на окружающую среду

 

Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу соответствуют требованиям СанПиН 2.1.7.1322-03 [25].

Для очистки отходящих газов, которые содержат 120 г/м³ пыли над электропечью установлена система газоочистки мокрого типа. Степень очистки электросталеплавильных газов составляет 99,8%. По санитарным нормам допускается не более 100 мг/м³ газов, выбрасываемых в атмосферу. При этом среднесуточная концентрация пыли в приземном слое составляет не более 0,15 мг/м³. Принятое в проекте газоочистное оборудование обеспечивает остаточную запыленность дымовых газов не более 20 мг/м³.

 

 

6.4. Вывод о влиянии деятельности предприятия на окружающую среду

 

Экологический эффект мероприятий  по природопользованию и охране окружающей среды:

- в уменьшении неблагоприятного  воздействия на окружающую среду;

- в улучшении состояния здоровья населения;

- в снижении объемов и уровня  загрязнений;

-в увеличении количества и улучшении качества пригодных к использованию земельных, лесных и водных ресурсов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ  ОБОСНОВАНИЕ ПРИНЯТЫХ В ПРОЕКТЕ  РЕШЕНИЙ

 

Проект выполнен и оформлен в  соответствии с требованиями консультанта                    Белоусовой В. А. и методическими  указаниями [26].

В цехе непрерывной разливки стали  планируется техническое перевооружение участка подготовки жидкого металла к разливке, направленное на увеличение объема производства непрерывно литой заготовки. В дипломном проекте рассмотрена модернизация подъемно-поворотного стенда. В результате технического перевооружения увеличится производительность модернизированного оборудования, что позволит увеличить объем производства. Расчет ведется по конечной продукции.

  

7.1. Расчет проектной производственной мощности и проектного объема производства

 

    Выполнение расчета производственной мощности и проектного объема производства начнем с определения количества текущих ремонтов. Текущий ремонт, осуществляемый через каждые 30 суток, сократится с 18 часов до 14 часов. Техническое перевооружение участка планируется в цехе с непрерывным процессом производства, то есть календарный фонд (КФ) равен 365 суткам. Капитальный ремонт, осуществляемый раз в год, сократится с 22 до 14 суток. Текущие ремонты производятся через 30 суток, таким образом, в течение года должно пройти 11 текущих ремонтов и 1 капитальный ремонт. 

Количество суток, затрачиваемых  на текущий ремонт (T_т.р.), определим по формуле:

,

где n_т.р. – количество текущих ремонтов в году;

          t_т.р. – длительность одного текущего ремонта, ч.

 

   суток,

   суток.

 

Определим номинальный фонд (НФ) времени работы оборудования, которое определим, если вычтем из календарного фонда время, затраченное на ремонты: