Анализ качества продукции (на примере ООО «Трусовский хлебзавод»)

ЧПмв = 430*15633*0,01 = 67221,9 (руб)

∆ЧПмв = ЧПмв – ЧПч = 67221,9 – 56910,5 = 10311,4 (руб)

В результате увеличения выработки на 2398 руб./чел в отчётном году по сравнению с базисным произошло увеличение чистой прибыли на 10311,4 руб.

Влияние изменения  рентабельности продаж на величину чистой выручки:

ЧПRпр = Ч1* МВ 1 * Rпр1

ЧПRпр= 430*15633*0 = 0 (руб)

∆ЧПRпр = ЧПRпр – ЧПмв = 0 – 67221,9 = -67221,9 (руб)

В результате снижения рентабельности продаж на 0,01 в отчётном году по сравнению с базисным чистая прибыль уменьшилась на 67221,9 руб.

∆ЧП = 0-55587 = -55587 (руб)

∆ЧП = ∆ЧПч + ∆ЧПмв + ∆ЧПRпр

1323,5 + 10311,4 –  67221,9 = -55587 (руб)

Сведём результаты анализа в таблицу 2:

Таблица 2

Результаты  факторного анализа

Факторы

Изменение

Влияние на чистую прибыль

Изменение в %

(+/-)

Численность

10

1323,5

+2,38

Выработка

2398

10311,4

+18,55

Рентабельность  продаж

-0,01

-67221,9

-120,93

Чистая прибыль

-55587

-

100

 

На основе проведённого факторного анализа выяснено, что  получение нулевой экономической  прибыли в отчётном периоде, главным  образом произошло за счёт снижения рентабельности продаж. В отчетном году по сравнению с базисным произошло увеличение себестоимости выпускаемой продукции, что повлекло за собой снижение валовой прибыли, прибыли от реализации и за вычетом обязательных налогов и сборов это привело к снижению чистой прибыли и доведению её до нулевого показателя. Но стоит отметить, что нулевая прибыль не говорит о распаде производства, она означает, что производство полностью окупает себя, но не имеет свободных средств.

Также стоит обратить внимание на фондовые показатели предприятия. В отчётном году фондоотдача снизилась  на 3,3, что говорит о том, что  предприятие получит меньше выручки  с каждого рубля вложенного в  ОПФ. И соответственно, обратная величина - фондоёмкость увеличилась на 0,03 и, показывает, что в отчётном году большая величина ОПФ потрачена на то, чтобы получить 1 рубль выручки. Также в отчетном году по сравнению с предыдущим произошел рост краткосрочного кредита на 203204 руб.

2.2 Анализ качества продукции

 

 

2.2.1 Анализ качества  сырья и продукции

Важным условием выпуска качественной хлебопекарной  продукции является соответствие качества сырья, полуфабрикатов и готовой  продукции требованиям нормативной  документации. Поэтому работники  завода должны уметь проводить минимальный  контроль качества сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.

Схема лабораторного  контроля в условиях завода включает следующие этапы:

1.                 Входной контроль за качеством поступающего сырья, а именно:

- контроль сопроводительных  документов, подтверждающих качество  сырья;

- органолептическая  оценка качества поступающего  сырья;

- определение основных  физико-химических показателей качества  сырья (влажность, количество  и качество клейковины).

2. Выборочный контроль  влажности и кислотности теста,  закваски, других полуфабрикатов.

3. Контроль качество  готовой продукции (определение  влажности, кислотности, пористости).

На предприятии ООО «Трусовский хлебзавод» контроль качества сырья проходит по всем трём перечисленным этапам на этапе приёмки сырья, непосредственно в процессе производства, выборочный контроль и существует специальная лаборатория по контролю качества готовой продукции. Данная лаборатория снабжена необходимым оборудованием для определения осуществления трёхэтапного контроля за качеством выпускаемой продукции. Стоить заметить, что наиболее строгим является контроль готовой продукции, так как погрешности на предыдущих этапах можно как-то устранить, а несоответствие на этапе готовой продукции требованиям нормативной документации приводит к отбраковке выпущенной продукции.

Рассмотрим более  подробно некоторые этапы контроля качества и выявим, соответствует  ли нормативной документации отпущенное в производство сырьё и отпущенная на рынок готовая продукция.

Основным сырьём в хлебопекарном производстве является мука. Рассмотрим, как проводится органолептическая  оценка качества муки.

Определение органолептических  показателей качества муки: запаха, вкуса, цвета – на соответствие требованиям  ГОСТа 27558-97 проводится следующим образом.

Для определения  запаха рассыпают около 20г муки на чистой бумаге. Согревают дыханием и устанавливают запах. Для усиления запаха навеску муки переносят в  стакан, обливают горячей водой температурой 60˚С, воду сливают и определяют запах.

Вкус и наличие  хруста определяют путём разжёвывания 1-2 навесок муки массой около 1г каждая.

Цвет муки определяют визуально при рассеянном дневном  свете, для чего навеску муки массой 10-15г рассыпают на стеклянной пластинке  или листе бумаги и придавливают другой стеклянной пластинкой или бумагой.

Определение влажности  муки проводят на соответствие ГОСТу 9404-98. Суть метода заключается в обезвоживании муки в воздушно-тепловом шкафу  при фиксированных параметрах температуры и продолжительности сушки.

Для определения  влажности муки  применяется сушильный электрический шкаф СЭШ-ЗН.

Влажность определятся  в двух параллельных навесках. В  предварительно взвешенные металлические  бюксы (чашечки) помещают продукт массой 5+0,01г, после чего бюксы закрывают  крышками и ставят в эксикатор. Взвешивание  производят на весах лабораторных технических  марки Т 200 или квадрантных марки ВЛКТ-500-М или другие.

По достижению в  камере сушильного шкафа температуры 130˚С отключают термометр и разогревают шкаф до 140˚С. Затем включают термометр и быстро помещают открытые бюксы с навесками продукта в шкаф, устанавливая бюксы на снятые с них крышки. Продукт высушивают в течении 40мин., считая с момента восстановления температуры 130˚С.

Допускается не разогревать  сушильный шкаф до 140˚С, если после его полной загрузки температура 130˚С восстанавливается в течении 5-10мин.

По окончании высушивания  бюксы с продуктами вынимают из шкафа  тигельными щипцами, закрывают крышки и переносят в эксикатор для  полного охлаждения, примерно на 20мин (но не более 2ч). Охлаждённые бюксы  взвешивают (допустимая погрешность  не более 0,01г) и помещают в эксикатор  до окончания обработки результатов  анализа.

Обработка результатов. Влажность продукта (Х) в % вычисляется по формуле:

Х=100*(m1-m2)/m1         (27)

где m1 – масса  навески муки до высушивания, г;

m2 – масса навески  муки после высушивания, г.

Показатель влажности  некоторых видов основного и  дополнительного сырья хлебопекарного производства приведены в приложении 5 в таблице 3.

Также проводится определение  заражённости и загрязнённости муки вредителями хлебных запасов (ГОСТ 27559-97).

Суть метода заключается  в выделении насекомых и клещей путём просеивания муки на ситах. Заражёнными считают муку с наличием живых насекомых и клещей на всех стадиях их развития. Загрязнёнными  считают муку с наличием в них  мёртвых насекомых.

Для определения  степени зараженности и загрязнённости муки из средней пробы, отобранной по ГОСТ 27668-98, выделяют навеску массой 1кг. Навеску муки просеивают через  сито из проволочной сетки вручную  в течении 1мин при 120 круговых движениях в минуту или механизированным способом в соответствии с описанием, приложенным к устройству.

Для выявления насекомых  сход с сита высыпают на белое стекло анализной доски и перебирают вручную с помощью шпателя. При этом выделяют живых и мёртвых насекомых (личинки, куколки, взрослые) – вредителей хлебных запасов.

Наиболее полно  определяют качество муки путём проведения пробной выпечки хлеба. Для этого  рекомендуется из поступившей партии муки отобрать небольшое количество муки (2-5кг), замесить тесто вручную  по рецептуре выпекаемого хлеба  с соблюдением всех параметров технологического процесса, провести расстойку, выпечку и определить качество хлеба, а следовательно и муки.

Определение количества и качества сырой клейковины (ГОСТ 27839-88).

Объем воды для замеса теста из разного количества муки: при массе в граммах 25,30,38,50 соответствует  объём воды в см³ 13,16,20,26.

Из указанной массы  муки и воды замешивают вручную тесто  и скатывают его в шарик, помещают в чашку, закрывают крышкой или  часовым стеклом и оставляют  на 20мин для отлёжки. По истечении 20мин начинают отмывание клейковины под слабой струёй воды температурой 18+2˚С над ситом из шелковой или полиамидной ткани. Вначале отмывание ведут осторожно, разминая тесто пальцами, чтобы вместе с крахмалом не оторвались кусочки теста или клейковины. Когда большая часть крахмала и оболочек удалена, отмывание ведут энергичнее, между обеими ладонями. Оторвавшиеся кусочки клейковины тщательно собирают с сита и присоединяют к общей массе клейковины.

Отмытую клейковину отжимают прессованием между ладонями, вытирая их сухим полотенцем. При  этом клейковину несколько раз выворачивают и снова отжимают между ладонями, пока она не начнёт слегка прилипать  к рукам.

Отжатую клейковину взвешивают, затем ещё раз промывают  в течение 5 мин, вновь отжимают и  взвешивают. Если разница между двумя  взвешиваниями не превышает 0,1г, отмывание  считают законченным.

Примечание: клейковину, которую не удаётся отмыть, считают  «неотмывающейся».

Качество клейковины характеризуется её цветом и физическими  свойствами. Цвет клейковины определяют перед взвешиванием и обозначают терминами «светлая», «серая» или  «темная».

Данные процедуры  по определению качества муки на заводе не проводятся при каждой поставке. Первоначально когда поставщик  поставил свою продукцию был проведён полный анализ и при последующих поставках анализ сводится к проверке соответствующих документов.

Поставщиками муки на ООО «Трусовский хлебзавод» являются:

Мука ржаная –  ООО «Инна» Республика Калмыкия, г. Элиста, ул. Молодёжная,д132

Мука пшеничная  – ООО «ТЗС» - г. Астрахань ул. Рождественского, 16.

Мука пшеничная  – ОАО «Астраханский комбинат хлебопекарни» г.Астрахань, ул.Рыбинская,15.

Контроль качества дрожжей и дополнительно сырья.

Основным показателям  качества дрожжей является подъемная  сила.

Наиболее простой (ускоренный) метод определения подъемной  силы дрожжей- «метод всплывания шарика». Отвешивают 0,31г прессованных или 0,1 сушеных дрожжей, заливают их 4,8см³  воды, нагретой до 35+2˚С, и тщательно перемешивают шпателем или пестиком. К полученному раствору добавляют 7г пшеничной муки второго сорта, замешивают тесто и придают ему форму шарика с ровной, без трещин поверхностью. Шарик опускают в стакан с водой, нагретой до 35+1˚С, помещают стакан в термостат или водяную баню с той же температурой и наблюдают за всплыванием шарика.

Подъемная сила дрожжей  определяется временем (мин), прошедшим  с момента опускания шарика в  воду до момента его всплытия.

Для расчёта подъемной  силы дрожжей время всплывания шарика (мин) умножают на коэффициент 3,5.

Соль поваренная пищевая на вкус должна быть солёной, без постороннего привкуса (определяется в водном растворе (10:100) комнатной  температуры). Соль не должна иметь  посторонних запахов.

Сахар- песок должен быть сыпучим, без комков, вкус –  сладкий, без постороннего привкуса, запах отсутствует как в сухом так и в водном растворе, растворимость в воде полная. (Приложение 6)

Масло коровье, маргарин должны иметь характерный вкус и  запах, без посторонних привкусов  и запахов, цвет – от белого до светло-жёлтого, однородный по всей массе. (Приложение 7)

Масло растительное по запаху и вкусу должно соответствовать  данному виду масла, не иметь постороннего привкуса и горечи.

Куриные яйца должны быть без затхлого запаха. Чистоту  скорлупы определяют визуально.

Молоко коровье  пастеризованное должно быть по цвету  белым с желтоватым оттенком, не жирное – с синеватым оттенком, без посторонних привкуса и запахов.