lign="center">Фасовка и упаковка пасты

      Паста моющая расфасовывается в полимерные банки. Масса нетто банки 500 г и 450 г. Отклонение массы расфасованного средства не должна быть более ±3% от массы, указанной на упаковке.

     Полимерные  банки должны быть оформлены печатью. Маркировка потребительской тары производится согласно ГОСТ 6-15-543-82. Расфасовка пасты  производится на автомате для расфасовка карусельного типа непрерывного действия (рис. 2). Из реактора паста поступает на дозатор автомата для расфасовки. К дозатору транспортером подаются банки. Банка находится в гнезде ротора, воздействует на блокирующий механизм "есть банка – доза выдается" и наполняется пастой.

     На  следующей позиции на банку надевается крышка и происходит укупорка банки. Укупоренные банки подаются транспортером  к упаковочному столу, где вручную  производится их упаковка в ящики  из картона.

     Допускается по согласованию с торгующими организациями транспортирование пасты в универсальных контейнерах.

     Схема рабочих мест фасовки и упаковки приведена в Приложении 2 

1.4. Данные относительно промышленных выбросов 

      При получении пасты моющей "Ландыш" в окружающую среду выбрасывается  пылевоздушная смесь, содержащая пыль натрия триполифосфата, сульфата натрия, натрия КЦМ, моноэтаноламидов. Стоки от промывки полов и уборки рабочего места направляются в хозяйственно-бытовую канализацию, а вода после охлаждения оборудования – в промливневую.

     Неорганические выбросы в атмосферу отсутствуют. Залповые выбросы в атмосферу отсутствуют.

     Жидкие  отходы отсутствуют.

     Наименование  и состав выбросов указаны в таблице 1.2.

     Таблица 1.2

Выбросы в атмосферу при производстве пасты моющей "Ландыш"

1. 5. Требования к охране труда и технике безопасности 

     Основными опасностями для персонала установки получения пасты моющей являются: работы с алкилсульфатами первичных жирных спиртов, нагретых до (50±5)0С, травмирование по причине нарушения правил техники безопасности при обслуживании движущихся механизмов и при выполнении других работ.

     Для предупреждения травматизма, обеспечения  нормальных условий труда и недопущения  брака необходимо:

1. Руководствоваться настоящим технологическим регламентом.
2. Соблюдать нормы технологического режима, правила эксплуатации и ремонта оборудования.
3. Работать только на исправном оборудовании и исправным инструментом.
4. Проверять исправность ограждений всех движущихся механизмов.
5. Соблюдать график ППР.
6. Допускать к работе обслуживающий персонал, прошедший обучение в соответствии с утвержденной программой и сдавшим инструкцию по рабочему месту, ТБ, производственной санитарии и противопожарной безопасности.
7. При ремонтах и осмотрах технологических аппаратов пользоваться переносными светильниками во взрывозащитном исполнении, напряжением не более 12 В.
8. Проведение огневых работ допускать только с письменного разрешения начальника цеха, согласованного с пожарной частью и утвержденного главным инженером. Место проведения огневых работ обеспечить средствами пожаротушения.
9. Вскрытие, чистку, ремонт движущихся частей механизмов производить после полной их остановки под надзором инженерно-технического персонала.
10. Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3020-80.
11. Проверять заземление электродвигателей, пускателей оборудования и коммуникаций.

      В условиях производства пасты моющей применяют следующие средства защиты: рабочий костюм, х/б халат рабочий, ботинки кожаные, защитные очки, резиновые  перчатки, х/б перчатки, рукавицы комбинированные, респиратор ШБ-1, "Лепесток", противогаз "М".

      Согласно  Закону Украины "Об отпусках" продолжительность  ежегодно оплачиваемого отпуска  для всех категорий работников должна составлять не менее 24 календарных  дней.

      Тарифные  ставки по основным категориям рабочих представлены в таблице 1.3.

      Таблица 1.3

Тарифные ставки

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Раздел  2. Обоснование производственной мощности и условий выполнения задания по объему производства

2.1. Обоснование производственной мощности

 

     Расчету производственной мощности производства в целом и его отдельных  стадий должен предшествовать подбор оборудования по основным параметрам (объем аппарата, часовая производительность и т.д.) и, при необходимости, конфигурации технологической линии. Известно, что мощность производства  определяется по узкому месту, в данном случае она будет равна мощности стадии производства, имеющей меньшую пропускную способность. 

     Производственная  мощность определяется с учетом пропускной способности ведущего технологического оборудования или его часовой  производительности и фонда эффективного рабочего времени в течение года.

     Для определения мощности необходимо рассчитать такие показатели: 

Производство

     1. Длительность ремонтных простоев в течение года

                                                  Т рем = n г (к) ∙ t к + n г (т) ∙ t т ,                                             (2.1)

где n г (к) и n г (т) – количество капитальных и текущих ремонтов в год;

t к и t т – соответственно длительность простоя в капитальном и текущем ремонтах.

Т рем =1 ч.

     2. Фонд эффективного времени.

где Т кал – календарный фонд времени в часах; Т кал = 365

Т рем - регламентируемые остановки на ремонт;

Т тех  – технологические простои:

                                                      Т эф = Т кал – Т рем – Т тех ,                                            (2.2)

Т эф = ч.

           3. Время работы реактора (1)

                                              Тр =                                          (2.3)

Тр = мин.

       4. Выход готового продукта с одной загрузки

                                                          qз = кз ∙ V ∙ ρ ∙ квых                                                           (2.4)

где кз - коэффициент загрузки аппарата (при  расчете мощности принимается максимальное значение, указанное в задании);

V - Объем аппарата;

ρ - плотность реакционной массы;

квых - коэффициент выхода готового продукта по материальному балансу (в частности, при изготовлении моющей пасты близок к единице).

                                      qз =0,8 т.

     5. Время работы гомогенизатора.

                                                                    Тг =                                                              (2.5)

где Пр - производительность гомогенизатора;

n - количество гомогенизаторов.

Тг = ч.             

         6. Интервал между двумя последовательно выполняемыми загрузками.

                                                             Тз=Тн+Тр +Тг+Тн                                                           (2.6)

Тз = 20+260+60+10=5,83 ч.

               7. Количество загрузок технологического  процесса за год (округляется до целого, отбрасывая дробную часть):

                                                                  ,                                                                 (2.7)

раз.

     Для периодических процессов с непрерывной организацией работ годовую производственную мощность рекомендуется определять по формуле:

                                                                  М г = n ∙ N з ∙ q з ,                                                    (2.8)

где М  г – годовая производственная мощность;

n – количество одноименных параллельно работающих ведущих аппаратов (агрегатов);  

Мг=2 т.

     Резерв  прироста производственной мощности определяется по формуле.

                                                                                                                     (2.9)

Фасовка и упаковка

            1. Годовую производственную мощность определяют по формуле (2.8)

М г  = 2 ∙ 1,6 ∙ 7832=25062,4 т

           2. Резерв прироста производственной  мощности определяется по формуле  (2.9)

 

           

  2.2. Обоснование условий выполнения задания по объему производства

 

     В данном разделе работы необходимо установить режим сменности работы оборудования, коэффициенты его загрузки по объему или производительности (в границах, установленных в задании) и, при необходимости, запланировать длительность и периодичность временной остановки  производства, а также установить сменное задание.  

Фактические условия

Производство 

     Необходимо  учитывать, что фонд номинального времени  работы оборудования изменяется в зависимости  от установленного режима сменности  работы оборудования. Поэтому в расчет Тэф должна быть внесена соответствующая  поправка. Производственные процессы с прерывной организацией работ обычно осуществляются по 5-дневной рабочей неделе с учетом количества рабочих смен.