Разработка мероприятий по совершенствованию технологии ремонта компрессоров вертикального исполнения

- ток утечки в установившемся тепловом режиме не должен превышать 0,75 мА;

- компрессоры должны быть влагостойкими;

- сопротивление электрической изоляции компрессора между токоведушими частями и кожухом должно быть не менее 10 МОм;

- электрическая изоляция между токоведушими частями и кожухом компрессора в холодном состоянии должна выдерживать испытательное напряжение 1250 В.

Кроме того, в отремонтированных  компрессорах не должны быть нарушены их конструктивные свойства, исключающие  опасность возникновения пожара и поражения электрическим током  при эксплуатации компрессора в  условиях, отличных от заданных.

Температура кожуха при этом не должна превышать 150°С.

 

 

 

2.ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ КОМПРЕССОРОВ ВЕРТИКАЛЬНОГО ИСПОЛНЕНИЯ

2.1. CХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ГЕРМЕТИЧНЫХ КОМПРЕССОРОВ

Ремонт хладоновых компрессоров проводят в соответствии с технологическими процессами ремонта, разработанными научно-исследовательскими институтами или техническими отделами ремонтных предприятий.

Технологический процесс  ремонта определяет объем и последовательность выполнения работ, а также содержит указания по сборочно-разборочным, восстановительным, регулировочным, проверочным и испытательным  работам.

Cхема технологического процесса ремонта поршневых герметичных компрессоров включает следующие операции:

1. Разрезка кожуха герметичного компрессора.
2. Разборка мотор-компрессора, визуальная дефектация механической части, определение характера сгорания электродвигателя.
3. Проверка на объемную производительность компрессоров без видимых дефектов. Производительность по воздуху для компрессоров вертикального исполнения должна соответствовать значениям, указанным в таблице 2.1 (ГОСТ 17008-85).

Таблица 2.1. Объемная производительность компрессоров вертикального       исполнения по воздуху

Тип компрессора	Объемная производительность по воздуху, м3  /с, не менее
ХКВ5-1ЛБN, ХКВ6-1ДБN	13·10-5
ХКВ6-1ЛБN, ХКВ6-1ЛMN и ХКВ-1ЛМTN	16·10-5
ХКВ6-2ДМN, ХКВ6-2ДМТ	20·10-5
ХКВ8-1ЛМN, ХКВ6-1ДМТ	22·10-5

4. Разборка компрессоров с дефектами механической и электрической части, а также компрессоров, не достигших заданной производительности, на узлы и детали.
5. Мойка деталей компрессора в органическом растворителе и их осушка.
6. Дефектация деталей компрессора (при дефектации и разбраковке детали разделяют на три группы: годные для использования без ремонта, требующие ремонта и подлежащие выбраковке из-за непригодности к ремонту), комплектация компрессора недостающими деталями.
7. Предварительная сборка компрессора.
8. Холостая обкатка компрессора.
9. Окончательная сборка компрессора.
10.   Испытание компрессора на объемную производительность.
11. Мойка собранного компрессора в органическом растворителе и осушка.
12. Хранение собранных компрессоров.
13. Сборка мотор-компрессора.
14. Сварка кожуха компрессора.
15. Испытание герметичного компрессора на прочность и плотность.
16. Окраска, маркировка и клеймение.

Технологический процесс  ремонта разрабатывают для каждого  наименования оборудования с учетом его конструктивных особенностей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2. ТЕХНОЛОГИЯ РАЗБОРКИ И СБОРКИ  КОМПРЕССОРА ВЕРТИКАЛЬНОГО ИСПОЛНЕНИЯ

Технологический процесс ремонта герметичных компрессоров начинается с разрезки кожуха компрессора. Неисправный компрессор поступает к месту подготовки и комплектации, где составляется дефектная ведомость и сливается смазочное масло из кожуха компрессора.

Разрезка кожуха компрессора  выполняется на токарном станке типа ТК62 с использованием специального приспособления для разрезки кожуха, обеспечивающего строгую его  центровку и фиксацию вдоль оси. Точность закрепления компрессора в станке контролируется индикатором И420 класса 0 с ценой деления 0,01 мм но ГОСТ 577-68, который устанавливается на гибкой стойке. Биение закрепленного компрессора но наружному диаметру не должно превышать 0,1 мм.

Кожух компрессора разрезается  резцом 2102-0055 Т15К6 (ГОСТ Т8877-73) по сварному шву с проточкой канавки между крышкой и кожухом для последующей сварки после ремонта. При этом крышка отрезается не полностью. После снятия компрессора со станка крышка отсоединяется от кожуха при помощи остро заточенного зубила.

Для дальнейшей разборки компрессоров вертикального исполнения их устанавливают в тиски (ГОСТ 4045-75), отворачивают болты крепления статора к корпусу, извлекают статор, отпаяв выводные концы статора от штепсельной колодки.

Для разборки блока цилиндра компрессор закрепляют в приспособление ПРСК-1, отворачивают винты крепления  блока цилиндра к корпусу компрессора. Сняв блок цилиндра с корпуса компрессора, одновременно отсоединяют ползун с  поршнем от шейки коленчатого  вала, извлекают поршень из блока  цилиндра и ползун из обоймы поршня. Отвернув ключом винты крепления  крышки головки цилиндра к блоку  цилиндра, снимают крышку, прокладку  нагнетательного клапана, нагнетательный клапан, клапанную плиту, всасывающий  клапан и прокладку всасывающего клапана. Для снятия ротора с вала компрессора используется приспособление ПРС-1.

Детали компрессора подвергают двухстадийной мойке, используя  бензин Б-70 (ГОСТ 1012-72) или хладон 113. Моют детали в кабине КПС-1, после  чего их продувают сухим воздухом или азотом (ГОСТ 9293-74) в целях  удаления моющего средства.

Завершив мойку и сушку, детали компрессора подвергают дефектации. Особое внимание уделяется деталям  кулисно-поршневой группы. Для правильной дефектации деталей установлены размерные группы, в пределах которых детали пригодны для дальнейшей эксплуатации. По номеру размерных пар можно рационально подобрать пары, которые позволят восстановить работоспособность компрессора. Все правильно подобранные пары трибосопряжений компрессора увеличивают срок службы отдельных деталей и компрессора в целом.

Все детали компрессора, прошедшие  дефектацию, сортируют на две группы: годные и негодные. Годные детали в совокупности с комплектующими подвергаются сушке в термошкафах при температуре 105... 110 ºС в течение 1,5...2 ч.

При сборке компрессора вертикального  исполнения в первую очередь на коленчатый вал, установленный длинным концом в  приспособление ПЗВ-1, напрессовывают ротор. При этом не допускается радиальное биение ротора более 0,05 мм. Затем собирается кулисно-поршневая группа: поршень  компрессора вставляется в блок цилиндра, а ползун - в обойму кулисы, прокладка кладется на корпус компрессора  в месте соединения с  блоком цилиндра, ползун надевается на коленчатый вал  и блок цилиндра закрепляется болтами  к корпусу компрессора.

Величина «мертвого» пространства между дном поршня и верхней плоскостью цилиндра должна быть в пределах 0,2 … 0,25 мм. После этого собирают головку цилиндра, для чего кладут прокладку всасывающего клапана на блок цилиндра, на нее - клапанную плиту с всасывающим и нагнетательным клапанами и прокладку нагнетательного клапана. Сверху устанавливают крышку головки цилиндра и закрепляют се четырьмя болтами.

После проверки на производительность собирают статор с компрессором. Для этого статор устанавливают в центрирующее приспособление и закрепляют его на корпусе компрессора четырьмя винтами, затягивая их так, чтобы величина зазора между ротором и статором была в пределах 0,23...0,26 мм по окружности.

Установив пружины на кронштейнах  подвески, закрепив болтом нагнетательную трубку на блоке цилиндра и установив  штепсельную колодку на проходные  контакты, компрессор в сборе с  электродвигателем помещают в кожух.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ КОМПРЕССОРОВ

 

Отремонтированные компрессоры  бытовых холодильных приборов проверяют  визуально на соответствие образцу. При данной проверке контролируют комплектность, наличие табличек, соответствие маркировке, качество покрытия и отделки и  т.д.

Падение давления следует  проверять нагнетанием в герметичный  сосуд объемом (200·10^-6 ± 5·10^-6) м³, соединенный с нагнетательной системой компрессора, сухого воздуха с температурой «точки росы» не выше -50 °С до избыточного давления более 78,5·10⁴ Па. Падение давления замеряется после достижения давления 76,5·10⁴ Па.

Прочность компрессора проверяют  в специальной камере под гидродавлением, равным (19,6·10⁵±9,8·10⁴) Па, в течение 1 мин. Результаты испытания считают удовлетворительными, если после снятия давления не наблюдается повреждений сварных и паяных швов и проходных контактов, нет визуально различимых деформаций и компрессор в части герметичности соответствует требованиям ГОСТ 17008-85.

При проверке герметичности  компрессор заполняют сухим сжатым воздухом с температурой «точки росы» не выше -50 ⁰С и полностью погружают его в воду температурой от 45 до 75 °С на время не менее 1 мин. Компрессор считают выдержавшим испытание, если в воде не наблюдались пузырьки, исходящие от поверхности компрессора.

Объемную производительность компрессора по воздуху следует  проверять при следующих условиях:

Температура обмоток компрессора, *С ………….  85 ± 10

Напряжение нормальное стабилизированное…… по ГОСТ 14087-80

Давление всасывания (избыточное), Па…………   0,0 ... 1,96·10⁴

Давление нагнетания (избыточное), Па………….   78,5·10⁴

Допускается проверять объемную производительность компрессора и  потребляемую мощность в холодном состоянии. Испытания проводят при температуре окружающей среды (20±5)°С.

Испытание компрессора на коррозионную стойкость проводят в  соответствии с требованиями ГОСТ 17008 - 85 при следующих условиях:

Температура воздуха, ºС:

верхнее значение……………………………     40 ± 2

нижнее значение…………………………….     25 ±3

Относительная влажность  воздуха, %:

при верхнем значении температуры…………. 93 ±3

при нижнем значении температуры, не менее   95

Цикл температуры (24 ч) ……………………     Симметричный

Испытанию подвергаются компрессоры  без коррозионных повреждений, царапин, предварительно обезжиренные растворителями, не содержащими хлор. Компрессоры помещают в камеру при нижнем значении температур за 1 ч до ее повышения.

Компрессоры считают выдержавшими испытание, если не появилась видимая  коррозия и не образовались раковины и вспучивание лакокрасочного покрытия.

Испытание компрессора на наличие избыточного давления воздуха проводят «на слух»: во время извлечения заглушки из всасывающего или операционного патрубка должен быть слышен шум выходящего газа.

При определении необходимого для заправки компрессора количества масла выполняют следующее:

снимают заглушки с патрубков  компрессора;

взвешивают компрессор с  точностью до 0,002 кг;

сливают масло;

заливают через патрубки 200...250 мл растворителя;

устанавливают на патрубки заглушки и встряхивают компрессор в течение 3 мин;

снимают заглушки и сливают  полученный раствор масла и растворителя.

Затем компрессор трижды промывают, заливая для последней промывки 500...550 мл растворителя.

После промывки компрессор помещают в сушильный шкаф и нагревают до температуры 90... 100 °С.

После остывания компрессор взвешивают с точностью до 0,002 кг.

Фактическое количество масла, находившегося в компрессоре, определяют как разность массы компрессора  до промывки и после его сушки. Полученная величина должна быть меньше допустимой, установленной техническими характеристиками, не более чем на 0,008 кг.

Температуру обмоток электродвигателя определяют, измеряя их сопротивление  при определении холодопроизводительности при номинальном напряжении питания. Температуру обмоток определяют после достижения компрессором установившегося  режима.

До начала испытания измеряют сопротивление обмоток электродвигателя после выдержки компрессора в  течение 12 ч при постоянной температуре  окружающей среды.