Модернизация производства и переработки мяса птицы в ООО «Баевское» Шпаковского района

По органолептическим и физико–химическим показателям куриный фарш должен соответствовать  определенным требованиям:

• внешний вид – тонкоизмельченная пастообразная масса;
• консистенция – вязкая;
• цвет – от светло–розового до красного без наличия серого цвета;
• запах – свойственный свежему виду данного продукта;
• массовая доля влаги  не более 70%;
• массовая доля белка не менее 12%;
• массовая доля жира не более 18%;
• массовая доля кальция не более 0,26%;
• массовая доля костных включений не более 0,6%;
• перекисное число йода не более 0,25%;
• массовая доля общего фосфора, не более 0,25%;
• массовая доля хлорида натрия не более 1,8%.

В готовом курином фарше не допускается наличие:

• костных включений размером свыше 750 мкм;
• нитрита натрия;
• сырья растительного и животного происхождения (кроме птицы);
• добавленной влаги ГОСТ Р 53163–2008.

Микробиологические показатели фарша  куриного не должны превышать норм, установленных нормативными правовыми  актами РФ. Содержание токсичных элементов (свинца, мышьяка, кадмия и ртути), пестицидов, антибиотиков и радионуклидов не должно превышать норм, установленных  нормативными правовыми актами РФ ГОСТ Р ИСО 7218–2008.

По закону сохранения веса веществ  количество (масса) исходных материалов, взятых для производства куриного фарша, должно быть равно количеству (массе) полученных продуктов (готовый продукт + побочные продукты + отбросы). Это положение  может быть выражено следующим равенством:

,

где  G₁ – исходные материалы, кг;

G₂ – готовый продукт, кг;

G₃ – побочные продукты, кг;

G₄ – отбросы, кг.

Однако на практике количество полученных материалов всегда меньше взятых количеств  исходных материалов. Объясняется это  тем, что при всяком производстве имеются материальные потери. Поэтому  приведенное выше уравнение должно принять такой вид:

,

где  G₅ – материальные потери, кг.

Масса куриных тушек, прошедших дефростацию и мойку определяется по формуле:

,

где  G_тушек – масса куриных тушек, поступивших на стадию дефростации и мойки, кг;

П – материальные потери при разрезке, %.

Согласно ГОСТ Р 52702–2006 процент потерь при дефростации 4,0 %

Общая масса сырья после стадии резки дисковой пилой на части:

 

где  G_кур – масса куриных тушек, поступивших на стадию резки дисковой пилой на части, кг;

П – материальные потери при разрезке, %.

Потери на данном этапе составляют 0,3 %

Технологическая схема стадии нарезки  кур на части дисковой пилой:

После нарезки кур на части доля куриного каркаса с неотделенной шкуркой в общей массе получившегося  сырья составляет 17 %.

Общая массу куриных полуфабрикатов (грудка, окорочок, крылья), после разрезки куриных тушек на части (G_п/ф):

,

Общая масса сырья после стадии разделки на технологических столах:

 

где G_об – общая масса куриных каркасов с неотделенной шкуркой, поступивших на стадию разделки на технологических столах, кг;

П – материальные потери при отделении шкурок от каркасов, %.

Потери на данном этапе составляют 0,3 %

Технологическая схема стадии жесткой  механической обвалки куриных каркасов:

Определим массу куриных каркасов, поступивших на стадию жесткой механической обвалки:

 

где  G_общ – масса каркаса после жесткой механической обвалки;

П – материальные потери при жесткой механической обвалке, %.

Потери на стадии жесткой механической обвалки 1,5 %

Масса куриных шкурок, поступающих  на измельчение в волчок:

,

где  G_шк.из – масса шкурок, измельченных в волчке, кг;

П – материальные потери при измельчении шкурок в волчке, %.

Потери на стадии измельчения шкурок в волчке 1,0 %

Количество фарша, поступающего в  фаршемешалку:

 

где  G_кар – масса каркаса после жесткой механической обвалки, кг;

G_шк – масса шкурок после измельчения в волчке, кг;

G_п – масса перца черного молотого, кг;

G_с – масса соли, кг;

Общая масса сырья после стадии перемешивания в фаршемешалке:

 

где,  G_фар – количество фарша, поступающего в фаршемешалку, кг;

П – материальные потери при измельчении шкурок в волчке, %.

Потери на стадии перемешивания  фарша 1,0 %

Масса фарша, после стадии измельчения  в куттере:

 

где  G_фар1 – масса сырья, после перемешивания в фаршемешалке, кг;

П – материальные потери на стадии измельчения в куттере, %.

Потери на стадии измельчения в  куттере 1,5 %

Масса готового фарша, после стадии фасовки вакуумным шприцем:

 

где  G_к – масса фарша после измельчения в куттере, кг;

П – материальные потери, %.

Потери при фасовке 0,5 %

Основная формула расчета себестоимости  готового продукта.

,

где  С – сырье и основные материалы;

О_в – возвратные отходы;

У_е – естественная убыль;

П_и – покупные изделия и полуфабрикаты;

Р_тр – транспортно–заготовительные расходы;

М_в – вспомогательные материалы на технологические цели;

Т_эн – топливо и энергия на технологические цели;

О_тр – оплата труда производственных рабочих;

С_н – отчисления на социальные нужды;

Н_п – расходы на подготовку и освоение производства;

X – расходы на содержание и обслуживание холодильника;

О_р – общепроизводственные расходы;

О_х – общехозяйственные расходы;

Б – потери от брака;

П_р – прочие производственные расходы;

П_с – сопутствующая продукция;

К – коммерческие расходы.

Расчет себестоимости готовой  продукции на 100 кг куриного фарша.

Потребность в основном сырье для  производства фарша определяется как:

 

где  П_п – производственная программа выпуска куриного фарша, кг;

В – плановый выход фарша, %.

Потребность во вспомогательных материалах определенного вида:

 

где  П_с – потребность в основном сырье, кг;

Н – норма прочих основных материалов данного вида, предусмотренная рецептурой, %.

Прочие основные материалы планируются  в соответствия с утвержденными  рецептурами и ценами.

Расходы на оплату труда производственных рабочих:

 

где  О_р – расходы на оплату труда производственных рабочих;

Н – надбавки и доплаты к тарифным ставкам и окладам;

П – премии за производственные результаты;

П₁ – надбавки к тарифным ставкам и окладам, включая

вознаграждения по итогам работы за год;

П₂ – премии за экономию сырья и материалов, освоение и внедрение новой техники и т.д.;

О_о – оплата отпусков;

В_р – выплаты работникам, высвобождаемым в связи с реорганизацией и сокращением;

В_л – вознаграждения за выслугу лет;

Р – выплаты по районным коэффициентам;

Л_п – выплаты привлеченным лицам;

С – оплата студентов и учащихся;

В_пр – другие виды оплат.

Отчисления на социальные нужды:

,

где  Ф_с – отчисления в Фонд социальной защиты населения;

Ф_з – отчисления в фонд занятости;

Ф_м – отчисления в фонд медицинского страхования.

Расчет потребности электроэнергии на всю планируемую выработку  продукции:

Планируемую выработку умножают на норму расхода электроэнергии на 100 кг продукции для соответствующего вида изделия.

Общая себестоимость = Производственная себестоимость + Коммерческие расходы

 

2.5 Результаты исследования и их обсуждение

 

Описание технологического процесса

Куриные тушки поступают в замороженном виде из перерабатывающего цеха. Их охлаждают на технологических стеллажах (С) с температуры минус 18 °С до температуры обвалки. На выработку фарша идет охлаждённое (температура от 0 до плюс 4 °С) или подмороженное (температура от минус 2 до минус 4 °С) куриное мясо.

После дефростации куриные тушки  поступают в ванны для мойки (В), изготовленные из нержавеющей  стали. Мойка тушек проводится в  санитарно–гигиенических целях. Куриные тушки моют проточной водой температуры плюс 20–30 °С. Затем для охлаждения обмывают холодной водой температурой плюс 12–15 °С.

Промытые куриные тушки поступают  на разделку. С помощью дисковой пилы (ЦС) тушки птицы разделяют  на части. После чего грудка, окорочок и крылья поступают на фасовку  в качестве полуфабрикатов, готовых  к реализации. Оставшийся каркас со шкуркой идут на дальнейшую переработку  до получения фарша.

Для снятия шкурки, оставшееся для  производства фарша сырье, подают на технологические столы с фалами (ТСФ). Там вручную отделяют куриную  шкурку. После чего каркас поступает  в пресс жесткой механической обвалки (СК), а шкурка – для измельчения  в волчек (В).

Механическая обвалка (прессование) каркаса кур осуществляется в  прессах жесткой механической обвалки (СК) 10–15 минут при температуре фарша не выше плюс 8 °С, при температуре костного остатка не выше плюс 12 °С. На стадии механической обвалки мясо отделяется от костей. После чего мясной фарш поступает для смешивания  с другими ингредиентами в фаршемешалку, а костный остаток в тележках направляется в отделение измельчения для дальнейшей переработки и последующего производства жиров, бульонов, гидратов, белковых препаратов или кормовой продукции.

Шкурка проходит измельчение в  волчке (В) с диаметром фракции  решётки 3 мм. Измельчение длится 10–12 минут при температуре не выше плюс 8 °С. Далее измельченная шкурка поступает в фаршемешалку (ФМ) для смешивания с остальными ингредиентами.

Фаршемешание происходит в фаршемешалках (ФМ) при температуре не выше плюс 4 °С, 5–7 минут. Под вакуумом перемешиваются следующие ингредиенты для составления фарша: фарш, полученный из куриного каркаса и шкурки, соль и специи. В результате перемешивания основного и дополнительного сырья получается однородная фаршевая смесь, которая затем поступает в куттер (К).

Окончательное тонкое измельчение  и перемешивание происходит в  куттере (К). Фарш измельчают в течение 10–15 минут при температуре фарша не выше плюс 5 °С. Измельченный фарш поступает на стадию фасовки.

Готовый куриный фарш набивают в  искусственные оболочки с помощью  вакуумного шприца (ВШ). Перед шприцеванием все оболочки разрезают на куски, а затем их наполняют под давлением 8–10 атм. Вес каждой упаковки куриного фарша составляет 10 кг. После чего упакованный фарш поступает в холодильные камеры (ХоК) для заморозки.

Готовый куриный фарш в упаковках  в течение часа укладывают в тазики–формы или на поддоны толщиной не более 100 мм и направляют на замораживание в холодильные камеры (ХоК). Замораживание готового продукта происходит в шоковых камерах при температуре минус 40°С до температуры в толще блока минус (12±1)°С. Замороженный куриный фарш поступает на хранение.

Хранение проводят при температуре  воздуха не выше минус 18°С в холодильной камере (ХоК).

Рисунок 2 – Технология производства куриного фарша.

Рисунок 3 – Спецификация к схеме  по производству куриного фарша.

1. Стеллаж для разморозки кур
2. Технологические ванны для мойки кур
3. Пила дисковая для резки кур
4. Технологические столы для разделки кур с фалами
5. Промежуточная передвижная ёмкость
6. Инъектирование грудки, крыльев, окорочков
7. Пресс жёсткой механической обвалки ПЖО–500 или ПЖО–1000
8. Фаршемешалка
9. Микрокуттер
10. Волчок (мясорубка)
11. Фасовочный автомат для расфасовки куриного фарша
12. Фасовочный автомат для расфасовки полуфабрикатов или фасовочный стол для ручной расфасовки.
13. Холодильная камера.