Модернизация производства и переработки мяса птицы в ООО «Баевское» Шпаковского района

Материальный баланс.

Масса куриных тушек, прошедших дефростацию и мойку:

 

,

– масса потерь на данной стадии производства фарша.

Общая масса сырья после стадии резки дисковой пилой на части:

 

,

– масса потерь на данной стадии производства фарша.

После нарезки кур на части доля куриного каркаса с неотделенной шкуркой в общей массе получившегося  сырья составляет 17 %.

Рассчитываем общую массу куриных  каркасов с неотделенной шкуркой, после  разрезки куриных тушек на части (G_об):

658,42 – 100%

      х – 17%

,

Рассчитываем общую массу куриных  полуфабрикатов (грудка, окорочок, крылья), после разрезки куриных тушек  на части (G_п/ф):

,

Общая масса сырья после стадии разделки на технологических столах:

,

– масса потерь на данной стадии производства фарша.

Согласно рецептуре фарша «Обыкновенный» масса мясного фарша после  процесса жесткой механической обвалки  куриных каркасов составляет 57,15.

Мясной фарш – 67 %

Костный остаток – 33%

Рассчитываем общую массу сырья  после стадии жесткой механической обвалки (G_общ):

 

57,15 – 67 %

       х – 100%

 – масса каркаса после жесткой обвалки.

Находим массу костного остатка  после жесткой механической обвалки:

85,30 – 57,15 = 28,15 кг

Определим массу куриных каркасов, поступивших на стадию жесткой механической обвалки:    

,

– масса потери при жесткой механической обвалке.

Масса куриных шкурок, поступающих  на измельчение в волчок:

Согласно рецептуре фарша «Обыкновенный» масса шкурок, измельченных в волчке, составляет 41,25 кг

Потери на стадии измельчения шкурок в волчке 1,0 %

 

– масса потерь при измельчении  шкурок в волчке.

G_фар = 57,15 + 41,25 + 0,1 + 1,5 = 100,00 кг

Общая масса сырья после стадии перемешивания в фаршемешалке:

 

– масса потери готового продукта при перемешивании фарша.

Масса фарша, после стадии измельчения  в куттере:

 

– масса потери готового продукта на стадии измельчения в куттере.

Масса готового фарша, после стадии фасовки вакуумным шприцем:

 

– масса потери готового продукта на стадии фасовки.

Таблица 7 – Таблица материального баланса

№ п/п	ПРИХОД		№ п/п	ВЫХОД
	кг	% масс.		кг	% масс.
1. Куриные тушки	705,3	99,80	1. Куриный фарш	100,00	14,12
2. Соль	1,50	0,20	2. Полуфабрикаты	544,72	77,08
3. Специи	0,10		3. Костный остаток	28,15	3,98
ИТОГО:	706,90	100	4. Потери	34,03	4,82
			ИТОГО:	706,90	100

 

Рассчитываем процентное отношение  масс сырья

         706,9 – 100 %

705,30 – х

% – процентное содержание сырья кур, подаваемое на технологическую линию.

100% – 99,80% = 2,35 %

       706,90 – 100 %

606,90 – х

%

100 – 85,88 = 14,12 %

         606,90 – 85,88 %

34,03 – х

% – процент потерь при производстве

85,88 – 4,82 = 81,06 %

          572,87 – 81,06 %

544,72 – х

% готового полуфабриката

81,06 – 77,08 = 3,98 % костного остатка

Из таблицы материального баланса (таблица 7) видно, что выход целевого продукта  (куриного фарша) составляет – 14,12 %. Это объясняется тем, что основное сырье в процессе производства куриного фарша идет на изготовление полуфабрикатов – побочного продукта в данной технологической схеме.

Таким образом, для производства 1 т куриного фарша необходимо:

куриных тушек  кг

соли  кг

специй  кг.

С увеличением числа птицефабрик  и ростом поголовья птицы значительно  возрастают и отходы производства куриного мяса. Малоценные продукты переработки птицы (головы, ноги, перо, технические отходы, каркасы, костные остатки, внутренние органы: кутикулы мускульного желудка, железистые желудки) составляют около 25 % от живой массы. По химическому составу и структурно–механическим свойствам это продукты отличаются разнообразием, требуют конкретизации подхода к способам их обработки и в то же время комплексного решения задачи использования отходов птицефабрик.

Механическая обвалка тушек  птицы, а также каркасов, крыльев  и шей необходима для рациональной переработки, она позволяет увеличить  выход мясной массы на 10 – 12% в результате разрушения костной ткани и более полного отделения мышечной ткани от костей.

При производстве мясной массы получают ценное побочное сырье – костный остаток, который направляют на изготовление жиров, бульонов, гидратов, белковых препаратов или кормовой продукции.

Поэтому все новые виды продуктов  с использованием мяса птицы механической обвалки (фарш, колбасы вареные, полукопченые, варено–копченые, пельмени, консервы, паштет) имеют рентабельность 20% и более.

Взвешенный костный остаток  из отделения механической обвалки  в тележках направляется в отделение  измельчения, где загружается в  измельчитель. Измельчённое сырьё направляется в передувочный бак, смешивается с питьевой водой в соотношении 1:1 и передувается в один из эмалированных аппаратов с мешалкой. Температура воды должна быть не выше 60 – 65°С. Смесь выдерживают при непрерывном перемешивании при температуре 52 – 55°С в течение 15–20 минут.

После автолиза в аппарат добавляют  приготовленный раствор соляной  кислоты, а затем пепсин пищевой  свиной и пектофоетидин. Через 15 минут в смеси проверяют значение рН. Оно должно быть 3,0 – 3,4. Ферментативный гидролиз проводят в течение двух часов при непрерывном перемешивании и температуре 52 – 55 °С.

После проведения ферментативного  гидролиза проводят процесс нейтрализации: рН в аппарате повышают до 6,0 – 6,5 путём введения раствора двууглекислого натрия. После нейтрализации температуру в аппарате повышают до 92 – 95 °С и выдерживают 30 – 40 минут.

После пастеризации бульон стекает  в сборник, а затем насосом его подают в центрифугу для отделения непереварившегося остатка. Он собирается под центрифугой и транспортёром направляется в передувочный бак, где смешивается с водой (1:1) и подаётся на повторный гидролиз. Жидкая фракция с температурой 85 – 95°С подаётся на сепаратор для отделения жира и осветления бульона. Жир собирают в сборник, а затем сливают во фляги и переводят в ЦТФ.

Для гидролиза непереварившегося остатка в сырьё вносят раствор протосубтилина и выдерживают 1 час при перемешивании и температуре 52 – 55°С. Пастеризацию, отделение непереварившегося остатка и осветление вторичного бульона проводят аналогично.

Жидкий бульон собирают в сборник  и направляют на фильтр–пресс, после которого, концентрированный бульон подается в сушилку.

Для приготовления ароматизированного жира, предназначенного для выработки  бульона с пряностями, жир на столе  выгружают из картонных коробок, и нагревают в котле до температуры 100 – 110°С, затем его перекачивают в приёмную ёмкость с мешалкой и добавляют согласно рецептуре сырьё: укропное масло, сухие овощи, зелень, перец (Лисицын, А.Б.).

Костный остаток после механической обвалки тушек кур служит сырьем для получения сухого ароматизированного пищевого бульона. Новая безотходная  технология получения ароматизированного пищевого бульона, позволяет вырабатывать его как из тушек птицы, так  и из малоценных продуктов ее переработки. Может использоваться на любых предприятиях птицеперерабатывающей промышленности, поскольку не требует специального оборудования и переквалификации работников. Технология осуществляется на серийно выпускаемом оборудовании.

Преимущества новой технологии:

• выработка из малоценных продуктов переработки птицы до 70 % труднодоступного пищевого белка с сохранением питательной ценности;
• снижение расхода сырья на единицу продукции в 2,7 раза по сравнению с традиционными технологиями;
• сокращение трудовых и энергетических затрат.

Выход пищевого белка к массе  исходного белка 70,0 %

Сухой ароматизированный бульон, изготовленный  по данной технологии, обладает приятным вкусом и ароматом овощей и приправ; полностью и быстро растворяется в горячей воде; выпускается в  удобной расфасовке по 150 г; хранится в течение 1 года со дня изготовления (Позняковский, В.М.).

Компоненты сухого бульона согласно рецептуре загружают в мешалку  в следующей последовательности: соль, сахар, сухой белковый концентрат «К», глютамат натрия и перемешивают до равномерного распределения компонентов. Затем заливают ароматизированный жир и снова перемешивают до получения однородной рассыпчатой массы.

Приготовленная смесь выгружается  и подаётся подъемником в фасовочный аппарат, где фасуется порциями по 50 грамм, а затем пачки упаковывают в картонную тару, взвешивают на весах, маркируют и далее направляют на хранение.

2.6 Экономическое обоснование результатов исследования

 

Себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства продукции  сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов, а также  других затрат на её производство и  реализацию.

Общая себестоимость – суммарная  себестоимость продукции за месяц (с учётом налогов – 20%)

Срок окупаемости оборудования представляет собой период времени, по истечении которого суммарное  значение амортизационных отчислений и чистой прибыли предприятия  будут равны балансовой стоимости  приобретённого оборудования.

Чистая прибыль – разница  между объёмом планируемых продаж (выручка) и общей себестоимостью.

Исходные данные:

работа ведётся в 2 смены (по 8 часов) 25 дней в месяц;

заработная плата каждого работника  – 10 000 рублей;

реализация продукции – 100%.

Таблица 8 – Закупочные оптовые  цены на сырье и ингредиенты 2012 г

1 Подготовленные тушки кур, руб/кг	18,28
2 Лёд, руб/кг	13,82
3 Соль, руб/кг	3,20
4 Специи, руб/кг	4,10
5 Электроэнергия, руб/кг	2,15

 

Потребность в основном сырье для  производства фарша определяется как:

В – плановый выход фарша 115 %.

 

При цене 1 кг подготовленных тушек  кур 18,28 руб., стоимость ее будет равна: руб.

Потребность во вспомогательных материалах определенного вида:

По изделию куриный фарш «Обыкновенный» предусматривается:

соли – 1,50 кг на 100 кг готового продукта

руб. на 100 кг

льда – 15,00 кг на 100 кг готового продукта

 руб.

специи – 0,1 кг на 100 кг готового продукта

руб.

Итого стоимость прочих основных материалов:

 руб.

Расходы на оплату труда производственных рабочих:

На линии производства куриного фарша работают 60 человек.

Заработная плата 1 рабочего 10 000 руб.

Фонд заработной платы на цех  по производству куриного фарша – 600000 руб.

В смену производится 11200 кг куриного фарша.

Рабочие работаю в две смены:

кг. куриного фарша в месяц.

 руб. – на 1 кг готового фарша.

 руб – заработная плата основных рабочих.

Отчисления на социальные нужды:

 руб.

Расчет потребности электроэнергии на всю планируемую выработку  продукции:

Планируемую выработку умножают на норму расхода электроэнергии на 100 кг продукции для соответствующего вида изделия. Так для изделия  куриный фарш  «Обыкновенный» она составит:

 кВт/ч

Стоимость электроэнергии по тарифу:

руб.

Рассчитываем общую производственную себестоимость: 

 руб.

В коммерческие расходы связаны с реализацией продукции, входят стоимость погрузки, расходы по таре, рекламе, автоперевозкам за минусом возмещений, получаемых от покупателей.