Проект автоматизированного участка по обработке корпуса блока прессующего таблетки ТВС

     Нормирование  технологического процесса.

     Технические нормы времени в условиях массового производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. Штучное время обработки детали:

     где t_O = Σ t_Oj – основное (технологическое) время на операцию, мин;

         t_Oj - основное (технологическое) время на выполнение j-го перехода обработки элементарной поверхности;

         L - длина обрабатываемой  поверхности , мм;

         I - длина врезания  и перебега инструмента, мм;

         i - число рабочих  проходов;

         S_M - минутная подача, мм/мин S_M=S_z·Z·n;

         n - частота вращения заготовки или инструмента, об/мин;

         S - подача на один  оборот, мм/об.

         Z - число зубьев  инструмента;

     Время работы станка по программе управления (время цикла обработки) t_п.y. равно неполному оперативному времени работы станка:

     t_B = t_B.У - t_M.B - вспомогательное время, включающее время t_B.У на установку и снятие заготовки, и вспомогательное время t_M.B, связанное с выполнением вспомогательных проходов и перемещений при обработке поверхности, мин.;

     t_o6c- время обслуживания рабочего места, мин.;

t_п - время на личные потребности, мин.; назначается в процентах от оперативного времени t_оп = (t_О + t_B.У + t_M.B);

     Элементы  штучного времени определяются так  же, как и для случаев обработки  на станках с ручным управлением. Если одновременно на станке обрабатывают q заготовок, то штучное время:

     t_M.B - машинно-вспомогательное время, включает комплекс приемов, связанных с позиционированием, ускоренным перемещением рабочих органов станка, подводом инструмента вдоль оси в зону обработки и последующим отводом, автоматической сменой режущего инструмента путем поворота револьверной головки или из инструментального магазина. Эти элементы времени зависят от скоростей перемещений рабочих органов и длины перемещений.

     В состав работ по организационному обслуживанию рабочего места включены: осмотр, нагрев системы ЧПУ и гидросистемы, опробование оборудования, получение инструмента от мастера (наладчика) в течение смены, смазывание и очистка станка в течение смены, предъявление контролеру ОТК пробной детали, уборка станка и рабочего места по окончании работы.

     К техническому обслуживанию рабочего места  относятся: смена затупившегося инструмента, коррекция инструмента на заданные размеры, регулирование и подналадка станка в течение смены, удаление стружки из зоны резания в процессе работы.

     Штучно - калькуляционное время:

     где  Т_пз - подготовительно-заключительное время на партию, мин;

          n_з - размер партии деталей, запускаемых в производство.

     Размер  партии определяется по фактическим  данным или расчетом (при оценке экономической эффективности):

     n_з = P/S_n,

     где  Р - годовой выпуск деталей, шт.;

     S_n - число запусков в год (24).

     Подготовительно-заключительное время Т_пз состоит из затрат времени (приемов) Т_{пз 1} из затрат Т_{пз 2}, учитывающих дополнительные работы, и времени Т_{пз 3} на пробную обработку детали:

     Т_пз = Т_{пз 1} + Т_{пз 2} + . Т_{пз 3}

     В затраты Т_{пз 1} включено время на получение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены. На ознакомление с документами и осмотр заготовки затрачивается 4 мин; на инструктаж мастера - 2 мин; на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в нулевое положение - 4 мин; на установку перфоленты - 2 мин; итого на комплекс приемов - 12 мин.

     Время на пробную обработку одной детали включено в нормативы на техническое обслуживание станков. В нормативы времени на наладку станка не входит время на настройку и сборку блоков и оправок с инструментом, сборку универсально-сборных приспособлений для установки и крепления заготовок при обработке, на разработку программы управления и другие работы. Затраты на эти операции учитываются отдельно, т.к. их выполняют вне станка.

     Время на организационное и техническое  обслуживание рабочего места t_opг.п расходуется на раскладку инструмента в начале работы и уборку его в конце смены; осмотр и опробование станка в процессе работы; регулирование и подналадку станка; уход за рабочим местом в течение смены; смену инструмента вследствие его износа; смазывания и чистку станка; уборку станка и рабочего места в конце смены; получение инструктажа в течение смены; время на личные потребности.

     После определения содержания операций, выбора оборудования, инструментов и расчетов режимов резания нормы времени определяется в такой последовательности.

     На  основании рассчитанных режимов  работы оборудования по каждому переходу вычисляется основное (технологическое) время Т_о.

     По  содержанию каждого перехода устанавливается  необходимый комплекс приемов вспомогательной работы и определяется вспомогательное время Т_в с учетом возможных и целесообразных совмещений и перекрытий.

     По  нормативам в зависимости от операций и оборудования устанавливается время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности Т_обсл и Т_отд.

     Определяется  норма штучного времени Т_шт.

     Для серийного производства устанавливается  состав подготовительно-заключительной ра-боты, вычисляется подготовительно заключительное время Т_п.з. и штучно-калькуляционное время Т_шк.

     Расчет  основного времени:

• При фрезеровании:

     где L - расчетная длина рабочего хода инструмента, мм;

           l - длина обрабатываемой поверхности, мм ;

           l₁- величина врезания инструмента, мм [ стр.622 таб.6 (3) ];

           l₂-величина перебега инструмента, мм [ стр.622 таб.6 (3) ]

           S_m - минутная подача, мм/мин.

     S_м = S_z · z · n, мм/мин,

           S_z - подача на зуб фрезы, мм/об.

           Z - число зубьев фрезы.

• При растачивании: 

     где l₁ - величина врезания инструмента, мм [ стр.620таб.2 (3) ];

           l₂- величина перебега инструмента, мм[ стр.620 таб.2 (3) ]

           S₀ - подача на оборот, мм/об;

           n - частота вращения шпинделя, об/мин.

• При сверлении, зенкеровании, развертывании:

     Расчет  ведется по формуле (11),

     где l₁ - величина врезания инструмента, мм [ стр.620таб.З (3) ];

           l₂ - величина перебега инструмента, мм [ стр.620 таб.3 (3) ]

• При нарезании резьбы:

     где L_bcп - длина вспомогательного хода метчика ;

           l₁ - величина врезания инструмента, мм [ стр.621таб.5 (3) ];

           l₂ - величина перебега инструмента, мм[ стр.621 таб.5 (3) ]

           Р - шаг резьбы, мм;

Операция 005

Переход 1.

     Фрезерование  размеров 70,78 и 226 мм предварительно, оставляя припуск 1,6 - 1,7 мм на размеры 70 и 78 мм.

     Инструмент: используем торцевую фрезу с механическим креплением пластин из твёрдого сплава (Т15К6) D = 80 мм, В = 50 мм, количество зубьев z = 8, посадочное отверстие d_пос = 40 мм, материал фрезы - твердый сплав Т15К6, стойкость - 180, глубина резания t = 1,3 мм, подача на зуб S_z = 0,07 мм/зуб.

     Произведем расчет скорости резания (окружная скорость фрезы, м/мин):

     где  D - диаметр фрезы, мм;

          Т - стойкость фрезы, мин;

          t - глубина резания, мм;

          S_z- подача на зуб фрезы, мм/об;

          В - ширина фрезерования, мм;

          z - число зубьев фрезы, шт; 

          K_v - общий поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

     где K_мv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

          K_nv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (заготовка получена методом, обеспечивающим поверхность заготовки без корки);

          К_иv - коэффициент, учитывающий материал инструмента;

          Коэффициенты C_v, q, m, x, у, u, p - эмпирические коэффициенты, которые выбираются по таблице с учетом марки стали заготовки, материала режущей части инструмента и его типа.

          K_мv = (750 / 750)¹ = 1; [табл.1 стр.261 {2}]

          S_z = 0,07 мм/зуб.

          K_nv = 1 [табл.5 стр.263{2}];

          K_HV = 1 [ табл.6 стр.263 {2}];

          K_v = 1. 

     Найдем  коэффициент C_v и показатели степени в формуле скорости резания:

     C_v = 616 [ табл.39 стр.288{2}];

     q = 0,17; х = 0,19; у = 0,28; u = 0,08; p = 0,1; m = 0,33

     v = 616 · 80^0,17 / (180 ^0,33 · l,3^0,19 · 0,07^0,28 · 50^0,08 · 8^0,1) · l = 278 м/мин