Проект подготовительного цеха по производству 2 млн. штук шин в год.Размер 9.00 R -20 модель О-40БМ-1

Средняя плотность, г/см³ – (1,15±0,02).

Брекерные резины должны обладать хорошей теплопроводностью. Теплообразование в брекерных резинах  должно быть минимальным. Она должна хорошо отводить тепло из каркаса, хорошо сопротивляться старению, иметь высокую усталостную прочность при многократных деформациях и высокую теплостойкость, т.к. брекер работает при t 60-120°С.

Высокие требования к таким резинам могут быть обеспечены только при применении специальных добавок. Это модификатор РУ-1 в сочетании с белой сажей (БС-120), что позволяет повысить прочность связи в резинокордных оболочках при нагрузках.

 

 

1.2. Описание технологического процесса производства покрышек.

Все сырье  и материалы (корда, технические  ткани, проволока), поступающие на объединение, принимают в соответствии с требованиями государственных, отраслевых стандартов.

В подготовительном цехе изготовление резиновых смесей производится двухстадийным способом в резиносмесителях 250\40, 250\30, 250\20, 270\40, 270\30 ( объем смесительной камеры 250 и 270 дм, частота вращения роторов 40, 20 мин^-1).

Упакованный каучук поступает на склад каучуков завода, распаковывается и далее  конвейером подается к резиносмесителям.

Каучук СКИ-3 подвергается декристаллизации в распарочных камерах при температуре 60-80 °С не менее 4-х часов.

Кипы  натурального каучука подвергаются очистке, разрезаются гидроножом системы  «Гильотина» на куски по 25-30 кг и  обратно укладываются в корзины  с паспортом с указанием числа  и года рубки НК.

Электропогрузчиком  корзины с НК доставляются в распарочную камеру ( температура 70-90 °С, продолжительность распарки – не менее 8 часов). В зависимости от состояния каучука допускается в летний период времени пуск НК без распарки.

Затем декристаллизованный НК подвергается пластикации в резиносмесителе РС 250\30, 250\20.

После пластикации НК в резиносмесителе, пластикат обрабатывается поочередно на двух вальцах, срезается листами  толщиной 6-10 мм; листы навешиваются на вешала холодильной установки  и охлаждаются в течение 6-10 минут.

Холодильная установка состоит из камеры, снабженной движущимся конвейером подвесных вешалов и системой подачи холодной воды и воздуха для обдува.

Конечный продукт пластикации – пластикат ПО-3 и ПО-1 с пластичностью 0,45-0,50 и 0,28-0,35.

Продолжительность вылежки пластиката до пуска в производство – 5 часов.

Пластицированный  НК, распаренный СКИ-3 и брикеты  остальных каучуков подают на весы вручную.

Для подачи каучуков в резиносмеситель применяют  весы ленточного типа.

Технический углерод из бункера склада непрерывно по системе кругового транспортера направляется в расходные бункера, откуда питателями скребкового или шнекового типа подается на автоматические весы и далее через загрузочную емкость в резиносмеситель.

Жидкие  мягчители перед пуском в производство предварительно разогреваются.

Затем насосами из складских баков и  цистерн через систему подогреваемых  трубопроводов перекачиваются в  промежуточные емкости подготовительного  цеха, из которых (по мере надобности) циркуляционной системой подаются в резиносмесители. Циркуляционные системы через электроупрвляемые клапаны и автоматические весы навески мягчителей собираются в сборочном обдувочном баке, откуда с помощью шестеренчатого насоса через клапан подаются в камеру резиносмесителя.

Сыпучие ингредиенты со склада химикатов доставляются к расходным бункерам, куда их засыпают вручную через загрузочные шкафы. Из расходных бункеров сыпучие ингредиенты на 1 стадии развешиваются и подаются в резиносмеситель вручную. На отдельные смеси ряд материалов (окись цинка, диафен ФП, стеарин, инденстирольная смола) навешивается и упаковывается на автомате АУ-3, к резиносмесителям подаются вручную.

На 1 стадии в резиносмеситель вводят все  ингредиенты, кроме серы, ускорителей  вулканизации, модификаторов, антискорчингов.

Изготовление резиновых смесей осуществляется в соответствии с рецептами, составленными по рекомендациям НИИШП и с учетом реальных возможностей предприятия.

Из резиносмесителя 1 стадии с частотой вращения роторов 40 мин^-1 на поточно-автоматических линиях резиновая смесь выгружается в загрузочную воронку граулятора 380\450.

Для предотвращения слипания гранул в головку гранулятора  подают эмульсию. (Рецепты изолирующих  составов для резиновых смесей и  технологический процесс их изготовления – согласно утвержденной главным инженером ОАО «Омскшина» технологической карты ОШ-11-89 «Производство клеев и смазок»). При перемещении отработанных гранул по вибротранспортеру происходит удаление избытка эмульсии, которая через сетку по сливному трубопроводу стекает в бак с мешалкой. С вибротранспортера гранулы элеватором подаются в охладительно-сушильную камеру. Из камеры гранулы пневмотранспортом направляются в циклон и, далее, в расходный бункер, из которого гранулы, взвешанные на автоматических весах (навеска соответственно с рецептом), по загрузочному ленточному транспортеру подаются в резиносмеситель на 2 стадию резиносмешения (резиносмеситель с частотой вращения роторов 30 мин^-1 и 20 мин^-1)^.

На 2 стадии приготовления резиновой смеси  вводят серу, ускорители вулканизации и ускорительные пасты, антискорчинги (в соответствии с рецептом резиновой смеси). Процесс смешения резиновой смеси на 2 стадии соответствует требованиям.

Таким образом, изготавливаются все резиновые  смеси, кроме смеси для промазки чефера и бязи, изоляции латунированной проволоки. Указанные смеси изготавливаются в 2 стадии (обе – на тихоходном смесителе 20 мин), причем после 1 стадии маточная смесь выгружается на вальцы, затем поступает в резиносмеситель на 2 стадию смешения, и после изготовления обрабатывается на вальцах.

После изготовления резиновой смеси в  резиносмесителе, ее переработки на агрегате вальцев, смесь прямым потоком  через питательные вальцы поступает  в виде непрерывной ленты по транспортеру в загрузочную воронку червячной  машины горячего питания (МЧТ-250) протекторного агрегата ИРУ-16.

Смесь захватывается вращающимся червяком, проталкивается к головке и продавливается через головку виде профильной ленты.

Протектор состоит из 3-х частей (беговой  части и 2-х боковин), которые изготавливаются  отдельно.

Режимы  профилирования протекторов соответствуют  требованиям.

При профилировании протекторных заготовок на агрегате осуществляются следующие операции:

1. профилирование;

2. промазка  клеем протекторной ленты;

3. охлаждение  водой в ванне (в ванне протекторная лента перемещается при помощи ленточных транспортеров. Над транспортерами охлаждающей ванны расположены трубы, из которых через отверстия в ванну поступает холодная вода, охлаждающая заготовку до температуры 35-55° С);

4. Резка  заготовок по длине (после охлаждения протекторная лента поступает на дисковый нож, смонтированный над транспортером, перемещающим протекторную ленту, при этом происходит резка протекторной ленты под углом 20-25°);

5. взвешивание  протекторных заготовок.

Далее протектора укладываются на стеллажи с прокладочным материалом для хранения и дополнительной усадки (от 2 часов до 3-х суток), а затем подаются к сборочным станкам.

Сборка  покрышек осуществляется первая стадия на станках СПД 600-800, а вторая на СПР в соответствии с ККТ и рабочей инструкции.

Обрезиненный  корд и ткани для покрышек раскраиваются  на диагонально-резательных машинах типа ДРМ-59 (под углом 28-37° для слоев каркаса и брекера), 45°-для крыльевой ленты, 37°,45°-для бортовой ленты.

Резиновая прослойка накладывается на линии горячего сквиджевания. При этом состыкованные в непрерывную ленту полосы корда проходят под нижним валком 3-х валкового прослоечного каландра и при помощи дублировачных валков резиновая прослойка требуемых размеров с нижнего валка каландра дублируется с движущейся лентой корда, затем корд с прослойкой закатывается на каретки с прокладкой и поступает к сборочным станкам.

Стык  резиновой прослойки должен быть не более 20мм..

Смещение  слоев корда определяется в соответствии с ККТ.

При наложении  протектора необходимо, чтобы границы срезов обоих концов протектора точно совпадали друг с другом по поверхности, прилегающей к каркасу. Стыки беговой части протектора и боковины должны быть расположены под углом 180±30° относительно друг друга.

Изготовление  бортовых колец производится на кольцеделательных агрегатах ЯМО-245 из бортовой латунированной проволоки диаметром 1 мм. В состав агрегата входят:

- шпулярник  (с 8 шпулями);

- червячный  пресс МЧХ-63, в головке которого  происходит обрезиневание пучка  проволоки;

- ванна  для охлаждения обрезиненной проволочной ленты;

- компенсатор;

- автомат  изготовления колец АКД-1А, АКД-2А.

Стык  колец изолируется бязевой ленточкой, а затем подвулканизовывается на специальном прессе при температуре 180-3°С в течение 2 минут.

На кольцо накладывается наполнительный шнур и крыльевая лента из обрезиненного корда.

Изготовление  и раскрой бортовых лент по ширине и длине производится на специальном  агрегате с продольно-резательной  машиной. Ширина стыка бортовых лент должна быть не более 15 мм.

Вулканизация покрышек производится в форматорах-вулканизаторах .

Режимы  вулканизации покрышек разработаны  на основании данных при конструкции  шин и диафрагм, с учетом используемого  вулканизационного оборудования, в  соответствии с вулканизационными  характеристиками резиновых смесей. В прописях режимов приводятся параметры теплоносителей, контролируемые по диаграммам приборов, установленных на вулканизационном оборудовании.

Перед вулканизацией внутреннюю поверхность  покрышек покрывают специальной  смазкой на полуавтоматических станках или вручную кистью равномерным слоем.