Проект подготовительного цеха по производству 2 млн. штук шин в год.Размер 9.00 R -20 модель О-40БМ-1

Транспортировка невулканизованных покрышек производится ленточными и подвесными конвейерами.

Для транспортировки  на подвесных конвейерах используются лепестковые подвески типа «крюк» и  типа «люлька».

Подвешивание  покрышек с одного конвейера на другой осуществляется вручную или с  помощью специальных навесок.

Порядок работы на вулканизационном оборудовании, включая безопасные приемы, описаны  в рабочих технологических инструкциях.

Процесс вулканизации покрышек контролируется показывающими и самопишущими приборами.

Чистка  пресс-форм производится обжигом 1 раз  в месяц.

Формование  покрышек в форматорах-вулканизаторах производится в полуавтоматическом режиме, но допускается и ручной метод формования покрышек.

После процесса вулканизации на покрышках  производят обрезку выпрессовок  вручную при помощи специального ножа, заточенного в виде «ласточкиного  хвоста». Затем покрышки подаются на участок разбраковки по внешневидовым  дефектам.

Прошедшие разбраковку покрышки со штампом ОТК, свидетельствующим об их годности, предъявляются ПЗ и подаются в слад готовой продукции для комплектации ездовыми камерами.

 

1.3. Характеристика основного  оборудования.

таблица 4

Основное  оборудование

 

Технические характеристики двухроторных смесителей.

 

Конструкция резиносмесителя РС-270. 

Резиносмеситель состоит из камеры 2 (рис. 1.), собранной из двух стальных полуцилиндров и двух боковых стенок 19, внутри которой навстречу друг другу вращаются два фигурных ротора 3. Боковые стенки своей внутренней частью закрывают камеру, а наружной частью служат опорой для подшипников роторов 20. В стенках имеются отверстия для прохода роторов, зазор между стенкой и шейкой роторов уплотняется специальными устройствами 18.

Камера  установлена на станине 1 и имеет  верхнее загрузочное и нижнее загрузочное окна. Над смесительной камерой установлена загрузочная воронка 5, в которой находится откидывающаяся заслонка 6, приводимая в действие с помощью пневматического привода 4. Во время загрузки резиносмесителя заслонка откидывается на стенку воронки и открывает доступ в смесительную камеру. После подачи компонентов на смешение заслонка закрывает окно и предотвращает выброс пылящих компонентов наружу при работе машины.

Загрузочное окно в камере резиносмесителя закрывается  с помощью пресса верхнего затвора крышки 10, соединенного штоком 9 с воздушным приводом, который состоит из воздушного цилиндра 7 и поршня 8. Воздушный привод обеспечивает перемещение пресса (крышки) верхнего затвора 10 вверх или вниз и через него оказывает силовое воздействие на компоненты резиновой смеси во время смешения.

Выгрузка  готовой смеси производится через  нижнее окно в камере, которое в  период загрузки и смешения закрыто  специальным устройством – крышкой (гребнем) нижнего затвора 14, состоящей  из фигурного гребня, плотно посаженного на корпус цилиндра 15. Этот цилиндр снаружи имеет продольные опоры и может перемещаться по направляющим под смесительной камерой. Шток 13 воздушного привода нижнего затвора закреплен неподвижно к станине резиносмесителя, поэтому при подаче воздуха в одну из полостей цилиндра последний вместе с гребнем перемещается вправо или влево, и тем самым закрывает или открывает смесительную камеру снизу. Подача сжатого воздуха в полости цилиндра происходит через каналы, просверленные в штоке 13.

Вращение  роторов осуществляется с помощью  привода резиносмесителя через  шарнирные муфты 21.

Процесс приготовления резиновой смеси  сопровождается интенсивным тепловыделением, и для отвода теплоты резиносмеситель  имеет систему охлаждения. Внутрь роторов по трубам 16 подается охлаждающая вода под давлением 0,3-0,2 МПа и разбрызгивается посредством сопел, смонтированных в отверстиях на этой трубе. Из роторов вода через сливные воронки 17 вытекает в сливную воронку 12, соединенную с линией стока.

Наружные  стенки смесительной камеры орошаются водой через многочисленные патрубки, соединенные с коллектором 11.

Гребень нижнего затвора 14 имеет полость, в которую подается охлаждающая  вода. Таким же способом охлаждается  и крышка верхнего затвора. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

1.4. Контроль производства, качества резиновых смесей, готовой продукции.

Контроль качества резиновых смесей.

Качество  приготовленных резиновых смесей проверяют  в лаборатории. От каждой закладки смеси  берут пробу (в трех местах закладки), которую вставляют вместе с паспортом в патрон и пневматически по трубам подают в контрольную лабораторию. Таким же путем пустые патроны из контрольной лаборатории возвращаются к листовальным вальцам.

Резиновые смеси считаются годными, если данные результатов испытаний соответствуют нормам, утвержденным технологической картой. Если отдельные показатели отклоняются от установленных норм, смесь направляется на вторичное перемешивание в резиносмесителе или на вальцах. Окончательно забракованные смеси передают на регенератные заводы или используют для других целей.

Анализ  резиновых смесей и резин.

Резиновые смеси проверяют на пластичность, кольцевой модуль, плотность и  физико-механические показатели (предел прочности при растяжении, относительное  и остаточное удлинение).

По  пластичности каучука  и резиновых смесей судят о способности смеси к каландрованию, шприцеванию, формованию. Пластичность определяют на пластометре и рассчитывают по формуле Каррера. Пластичность определяют также по Дефо.

По  кольцевому модулю судят о равномерности распределения серы и ускорителей в резиновой смеси. Для определения кольцевого модуля резиновую смесь предварительно вулканизуют в виде колец в специальной форме, закладываемой в гидравлический пресс.

Твердость резины определяет качество смешения и степень вулканизации резиновой смеси. Метод определения твердости основан на способности вулканизованной резины сопротивляться проникновению в нее притупленной иглы под нагрузкой.

Физико  –механические испытания  резины производят на разрывной машине. Определение механической прочности является обязательным для очень многих материалов. В отличие от металла и других материалов разрыв резины происходит при значительном растяжении, достигающем 600% и более. Поэтому при испытании резины одновременно определяют предел прочности при растяжении, относительное и остаточное удлинение, а также условный модуль.  

Качество  сырья, материалов, полуфабрикатов и  деталей, ход технологического процесса проверяют сами рабочие и мастера. Наиболее важные операции контролируются работниками ОТК. Задача межоперационного контроля состоит в том, чтобы своевременно обнаружить брак, выяснить причины его и устранить их.

Для проверки размеров полуфабрикатов и деталей  применяют линейки, рулетки, квадраты, шаблоны, толщиномеры и другие приборы и инструменты.

Контроль  за качеством готовой  продукции.

После вулканизации и заключительных операций покрышки, камеры и ободные ленты  разбраковывают и проверяют в  соответствии с требованиями ГОСТа  или ТУ. Разбраковка автопокрышек производится путем внешнего осмотра.

Автокамеры  в поддутом виде осматривают на столе  и проверяют на герметичность. Ободные  ленты подвергают только внешнему осмотру. В зависимости от характера и  количества внешних дефектов, не влияющих на эксплуатационные качества шин и не снижающих гарантийного километража их пробега, покрышки и камеры разбраковывают на первый и второй сорт. Внешние дефекты покрышек устраняют путем ремонта.

После ремонта покрышки снова разбраковывают. Работники ОТК наблюдают за комплектованием  автошин и отбирают пробы на анализ от каждой партии.

На складе готовой продукции работники  ОТК проверяют укладку шин  по размерам и сортам. При отгрузке готовой продукции проверяют  чистоту вагонов и качество укладки  изделий в них.

На заводе учитывается качество поступающих сырья и материалов ( по паспортам поставщика и анализам лаборатории завода); изготавливаемых полуфабрикатов и деталей для покрышек и камер (ежедневно в сменных сводках); готовой продукции по видам (покрышек и камер; по размерам и сортам за каждые сутки).

Результаты  разбраковки сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции сводят в  суточные, квартальные и годовые  отчеты.

Для проверки качества продукции в лаборатории  готовые изделия подвергают физико-механическим испытаниям. На разрывной машине производят проверку резин на предел прочности  при растяжении, на сопротивление  расслоению и сопротивлению раздиру, а также на относительное и остаточное удлинение.

 

 
 
 
 
 
 
 
 

Расчетная часть.

 

Непрерывное производство.

Календарный годовой фонд времени                                     365 дней

Выходных  дней в году                                                              нет

Праздничных дней в году                                                           8 дней 

Режимный  фонд (Ф_реж.) времени в году

Ф_реж=365-8=357 дн.

Эффективный фонд (Ф_{эффект.}) времени в году

Ф_эффект = (Ф_реж.*Т_суточ.) – (ППР+ТНП)

Ф_эффект =(357*23) – (110+1230) = 6871 (час. в год)

П = (час. в сутки) 

Исходные  данные к проекту:

1. Производительность, млн. штук                                                          2

2. Ассортимент: шина размера                                        9.00R-20 О-40 БМ

3. Отбор покрышек  на испытания от готовой продукции, %            0,1

4. Расчет выпуска  изделий произведен на количество

 рабочих дней  в году                                                                               357

Расчет  программы завода.

Таблица 1.