Планировка  участка приведена в приложении А.

    После планировки поточной линии проверим соблюдение норм удельной площади на единицу основного оборудования. Все станки в зависимости от габаритов  делятся на три группы: мелкие, средние  и крупные. По каждой группе установлены  нормы удельной площади: для мелких станков – до 12 м², для средних – до 25 м²; для крупных – до 45 м². Норма удельной площади дается с учетом проездов и проходов на участке.

     Планировка  выполнена правильно, если: 
 

     где F – площадь по результатам проектирования, м²;

       К - количество групп станков на поточной линии, шт.;

       g_i – количество станков i-ой группы, шт.;

       f_i – удельная площадь на один станок i-ой группы, м²/шт.

     Fрасч=2*25+2*25+3*25+2*25+2*25=275 м²,

     F=215

     215 м² ≤ 275 м² – условие выполняется, значит планировка выполнена верно. 

 

     

6 Обоснование выбора  транспортных средств

 

     В поточном производстве большое значение приобретает выбор средств межоперационного транспорта. Эти средства должны обеспечить бесперебойный поток деталей, ритмичность  выполнения операций, временное хранение межоперационных заделов, а также  быть надежным в работе, дешевым  в изготовлении и эксплуатации.

     Транспортные  средства, применяемые для межоперационной  транспортировки деталей, можно разделить на три группы: периодического действия; приводные непрерывного действия; бесприводные.

     К первой группе относятся: электрические  и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран – балки с тельферами, мостовые электрические краны.

     Во  вторую группу транспортных средств  входят конвейеры различных типов. Приводы конвейерные наиболее отвечают требованиям поточного производства.

     К третьей группе транспортных средств  относятся бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба.

     Определим скорость конвейера по формуле: 

     где l - предполагаемый шаг конвейера (расстояние между предметами на линии, м),      r – такт поточной линии, мин.

     Тогда скорость будет равна:

     V=4/2,8=1,43 м/мин

     Длина непосредственно  рабочей части конвейера L_р определяется по формуле:   

     где   К_о - число операций;

             l - шаг конвейера, м;

            m_прi – принятое количество оборудования на і-ой операции.

     В соответствии с построенной планировкой  участка, расчет длины конвейера  будем производить следующим  образом:

     Сначала рассчитаем рабочую длину конвейера:

     Lp=4/2*(2+2+3+2+2)=22 м

     Общая длина конвейера определяется по формуле:

p

     где R – радиус кривизны устройства

     Lo=2*22+2*3,14*1=50,28

     Наиболее  удобной является скорость 0,5 м/мин. Для уменьшения расчетной скорости уменьшим шаг конвейера в кратное  число раз до величины l_кор:

     l_кор = lv_пр/v_,

     где l_кор – скорректированный шаг конвейера;

           v_пр- принятая скорость конвейера.

     l_кор = 4*0,5/1,43=1,4.

 

     

7 Организация ремонта  оборудования

 

    Планирование  ремонтных работ осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта оборудования. Сущность системы заключается в  том, что после отработки каждым станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов.

    Ремонтный цикл – это повторяющаяся совокупность различных  видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной  последовательности через установленные  числа часов оперативного времени  работы оборудования, называемые межремонтными  периодами.

Таблица 7.1-Структура ремонтного цикла по станкам

       
 
 

     Общее количество ремонтных рабочих Ч_сл определяется количеством подлежащего ремонту оборудования и трудоемкостью ремонта единицы оборудования, включенного в годовой план ремонта. Расчет производится по формуле:

     Ч_сл = А_S/Ф_р,

     где  А_S – суммарная трудоемкость объема ремонтных работ, ч;

     Ф_р – фонд рабочего времени одного работающего, ч. 

     Ч_сл = 330/156 = 3 чел. 
 

 

     

Таблица 7.2 – Годовой график ремонта оборудования на 2011г

       
 

 

     

     8 Организация обеспечения  рабочих мест инструментом

 

     Норма расхода режущего инструмента:  
 

где  H_ij - норма расхода режущего инструмента j-го типоразмера на i-й операции, шт.;

     Т_мij – машинное время на i-й операции j-м инструментом, мин

     T_изнj - время полного износа инструмента j-го наименования, ч;

     A_ij - количество инструментов j-го наименования в одной наладке на i-й операции;

     k_yj -коэффициент случайной убыли инструмента. 

     Время полного износа инструмента можно  рассчитать по формуле:

     Т_изн = (n+1)t_ст,

где  t_ст – стойкость инструмента между двумя заточками, ч;

      n – число допустимых заточек данного инструмента:

     n=L/DL,

где  L – величина допустимого стачивания режущей части инструмента, мм;

      DL – величина стачивания за одну заточку, мм. 

     Для измерительного инструмента:

     

,

     где  c -необходимое количество измерений на одну деталь;

     k_выб -доля деталей, подвергаемых выборочному контролю;

     m_o- количество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания. 

     Годовой расход режущего и измерительного инструмента: 
 

     где  Ко – количество операций; 

     N_В -программа выпуска деталей, шт; 

     H_ij- норма расхода инструмента j-го типоразмеров на i-й операции. 

     Определяем  потребность в режущем, абразивном инструменте по каждой операции на 1000 деталей:

005:  Фреза торцевая мех. крепления Æ 125 Нр=2000/(60*6*1*(1-0,05))=5,8*2=11,6шт;

Сверло  центровочное 5,0 мм Р6М5 тип А Нр=2000/(60*6*0,13*0,9)=48*2=96 шт;

010: Резец ВК8 16х10х100 мм Нр=3500/(60*6*0,3*0,8)=41*2=82 шт;

Резец ВК8 20х12х120 мм Нр=3500/(60*6*0,33*0,8)=36,8*2=73,6 шт;

015:  Резец ВК8 16х10х100 мм Нр=4100/(60*6*0,3*0,8)=48*3=144 шт;

Резец ВК8 20х12х120 мм Нр=4100/(60*6*0,33*0,8)=43,1*3=129,3 шт;

020: Резец 20х20 ВК8 Нр=2800/(60*6*0,27*0,8)=36*2=72 шт;

025: Круг Кз 4х3 Нр=2400/(60*6*0,17*0,8)=49*2=98 шт. 

     Определяем  потребность в измерительном  инструменте по каждой операции на 1000 деталей:

     030:  Штангенциркуль 0-125 мм (0,1мм) ШЦ-1  1000*1*1/25000=0,04 шт;

     Линейка металл. 300 мм с двухстор.   1000*1*1/70000=0,01 шт;

     Микрометр гладкий 025-050 мм (0,01 мм)  1000*1*1/50000=0,02 шт; 

     Результаты  расчетов сведем в таблицу 8.1. 

Таблица 8.1 – Ведомость расчета потребности  в инструментах и технологической  оснастке на годовую программу