Оперативно-производственное планирование производства

Такт составляет основу ритмичной работы поточных линий, т. е. равномерного выполнения задания на каждой операции. При поштучной передаче изготавливаемых на линии изделий с одной операции на другую ритм производства равен такту; при передаче транспортными партиями ритм производства (Rn) (мин) составит:

Rn = r · p,

где p – размер транспортной партии (или партии передачи).

Величина транспортной партии влияет на экономические показатели: ее рост влечет примерно пропорциональное увеличение заделов, но снижает удельные затраты на транспортировку.

В серийном производстве нормативно-календарные расчеты включают:

а) определение величины партий обработки деталей, серий выпуска изделий и периодичности их повторения в производстве;

б) установление длительности производственных циклов и календарных опережений в работе цехов, последовательно связанных в производственном процессе;

в) определение календарных сроков выпуска и запуска партий;

г) определение величины заделов;

д) разработку стандартных планов работы производственных участков.

Расчет партий изготовления деталей и серий выпуска изделий

Партия деталей – это число одинаковых деталей, которые непосредственно обрабатываются в производстве с однократной затратой подготовительно-заключительного времени, т. е. без переналадки оборудования.

Серией изделий называется количество единовременно (или беспрерывно) запускаемых на сборку или выпускаемых готовых изделий.

В условиях серийного производства изготовление деталей или изделий разных наименований на рабочем месте происходит в порядке их чередования. Выпуск и запуск каждого вида деталей (изделий) также производятся через некоторые интервалы времени. Изготовление партий деталей на каждом рабочем месте связано с переналадкой его на данную работу. Чем больше размеры запускаемых в производство партий, тем большими становятся периоды между переналадками рабочего места, а также периоды между запусками очередных партий деталей.

Размер партии является одним из основных календарно-плановых нормативов в серийном производстве, существенно влияющих на экономические показатели производства, в том числе на следующие:

себестоимость изделия;

производительность труда;

длительность производственного цикла;

оборачиваемость оборотных средств;

рентабельность продукции.

Поэтому при расчете размера партии деталей должны учитываться положительные и отрицательные экономические последствия.

Положительные экономические последствия увеличения партии деталей:

1) сокращение затрат на переналадки (заработная плата наладчиков и основных рабочих);

2) увеличение фонда времени оперативной работы оборудования (сокращение потерь времени на переналадки);

3) повышение производительности труда рабочих (за счет уменьшения потерь времени и роста навыка);

4) упрощение планирования и сокращение учетных операций.

Отрицательные экономические последствия увеличения партии деталей:

1) увеличение запасов изделий (деталей, заготовок) на складах и, как следствие, увеличение размеров складских площадей, затрат на хранение изделий (деталей, заготовок) и оборотных средств;

2) увеличение длительности производственного цикла в цехах.

Предварительный расчет партии может учитывать большее или меньшее число факторов, по преимуществу, экономического характера.

Используемые для расчета размера партии подходы можно объединить в следующие три направления расчетов:

минимальный;

оптимальный;

ориентировочный.

Расчет минимального размера партии (nmin) основан на экономически рациональном использовании оборудования.

Расчет ведется по формуле:

nmin = Тnз (1 – а) : (Тшт. · α),

где Tпз – время на переналадку оборудования по ведущей операции (т. е. по операции с наиболее сложной и трудоемкой переналадкой оборудования), мин;

Tшт – штучное время по той же ведущей операции, мин/шт.;

α – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Значения коэффициента находятся в пределах 0,02–0,12 и зависят от себестоимости единицы продукции и типа производства: крупносерийное – 0,02–0,05; среднесерийное – 0,03–0,08; мелкосерийное – 0,05–0,12.

Расчет оптимального размера партии (nопт) основан на суммарных минимальных затратах и осуществляется по формуле:

, )(/ Н Д нал г опт КS SNn

где Nг – годовой выпуск деталей, шт.;

Sнал – затраты на наладку оборудования и другие работы по подготовке к запуску деталей, руб./шт.;

SД – себестоимость детали, руб./шт.;

КН – нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хранение (представляет долю от себестоимости изделия).

Произведение SД на КН представляет затраты на хранение единицы продукции Sхр руб./шт.

Размер ориентировочной партии учитывает лишь допустимые потери от связывания оборотных средств и пригоден для предварительных расчетов:

nор = φ · nг,

где φ – коэффициент, определяющий максимальное отношение размера партии к годовой программе выпуска, принимается от 0,05 (для мелкосерийного производства) до 0,02 (для крупносерийного).

Расчет размеров партий проводится по ведущим операциям:

в литейных цехах – по формовке;

в кузнечно-прессовых – по ковке или штамповке;

в механических – по операциям с наиболее трудоемкой наладкой;

в сборочных – по операциям, оснащенным наиболее сложными приспособлениями.

Полученный размер партии по ведущей операции распространяется на все операции изготовления данной детали в пределах цеха. На вспомогательных операциях с простой малотрудоемкой наладкой допускается дробление принятой величины партии, где используется параллельный вид движения предметов труда.

Расчетный размер партии корректируется с учетом дополнительных производственных факторов.

Размер партии оказывает влияние на периодичность ее повторения. Периодичность запуска партии деталей в производство (Rj) определяется по формулам:

Rј = nj / Nдн.ј; Rј = Фдј · nj / Nмес.ј,

где nj – партия деталей j-го наименования, шт.;

Nдн.ј – дневная (суточная) программа выпуска (или потребность) в деталях j-го наименования, шт./дн.;

Фдј – фонд времени, необходимый для изготовления месячной программы деталей j-го наименования, дн./мес;

Nмес.ј – месячная программа выпуска деталей j-го наименования, шт./мес.

Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла – это календарный отрезок времени от начала какого-либо процесса до его завершения. При заданном темпе выпуска продукции длительность производственного цикла определяет величину незавершенного производства, составляющего на машиностроительных предприятиях значительную долю оборотных средств. Длительность производственного цикла простого процесса зависит от принятого вида движения партии по операциям технологического процесса.

На выбор вида движения партии по операциям влияют следующие факторы:

длительность операционного цикла (Топ) принцип расстановки рабочих мест (групповой или предметный);

степень синхронизации технологического процесса.

При коротких Топ (до 0,5 дня) рекомендуется последовательное движение; при Топ менее двух дней и групповой расстановке рабочих мест и относительно синхронном процессе рекомендуется параллельное движение.

Расчет опережений необходим для организации своевременного запуска материалов, заготовок, полуфабрикатов на всех стадиях производственного процесса, что является одним их важнейших условий равномерного выпуска продукции в соответствии с планом-графиком.

Длительность опережений по переделам изготовления деталей и по сборке узлов относительно срока выпуска готовых изделий может быть определена по календарному графику, а также аналитически по формулам:

1) опережение по выпуску из обрабатывающего цеха:

Ооб. вып. = Тц.сб + (Rоб – Rсб) + Ооб. рез.;

2) опережение по запуску в обрабатывающий цех:

Ооб. зап. = Ооб. вып. + Тц. об;

3) опережение по выпуску из заготовительного цеха:

Озаг. вып. = Ооб.вып. + Тц.об +(Rзаг. – Rоб) + Озаг.рез;

4) опережение по запуску в заготовительный цех:

Озаг.зап. = Озаг.вып. + Тц.заг.,

где Ооб.вып., Ооб.зап. – опережение по обрабатывающему цеху соответственно выпуска партии готовых изделий и запуска партии деталей на обработку, дн.;

Тц.сб. – длительность цикла сборки серии изделий, дн.;

Rоб, Rсб – периодичность выпуска соответственно партии деталей (из сборочного цеха), дн.;

Ооб.рез. – резервное опережение между обработкой партии деталей и сборкой серии изделий, дн.;

Озаг.вып., Озаг.зап. – опережение по заготовительному цеху соответственно выпуска партии заготовок (отливок, поковок) и запуска партии заготовок, дн.;

Тц.об., Тц.заг. – длительность цикла изготовления соответственно партии деталей и партии заготовок, дн.;

Rзаг. – периодичность выпуска партии заготовок из заготовительного цеха, дн.;

Озаг.рез. – резервное опережение между заготовительным и обрабатывающим цехом, дн.

Определение сроков выпуска и запуска партий принадлежит к основным календарно-плановым нормативам. Исходными данными служат:

план выпуска готовой продукции и принятый режим сборки;

периодичность изготовления партий деталей (заготовок, узлов);

длительность циклов и опережений в работе цехов.

Стандарт-план серийно-поточной линии

В условиях серийно-поточного производства должен быть строго регламентирован календарный (стандартный) план работы каждой поточной линии. Такой стандарт-план служит своеобразным нормативом для внутрицехового планирования, а также дает уточненные данные, необходимые для межцехового планирования.

Исходными данными для его построения служат:

проектный расчет линии;

установленная периодичность выпуска и размеры партий;

сроки выпуска изделий с поточной линии.

В результате расчета стандарт-план устанавливает строгий регламент прохождения закрепленных за линией изделий по всем операциям. Кроме того, на основе стандарт-плана может быть определена длительность цикла для каждого изделия и установлены сроки запуска.

В единичном производстве нормативно-календарные расчеты направлены на обеспечение своевременного комплектования по каждому заказу и максимальной равномерной загрузки всех участков производства и отдельных рабочих мест.

Эти расчеты включают:

построение календарного плана или циклового графика выполнения заказа;

составление календарно-объемных расчетов по отдельным заказам и в целом по предприятию.

Несмотря на отсутствие повторяемости выполняемых заказов и возможности многократного использования результатов расчетов, перечисленные производственно-календарные расчеты выполняют роль нормативов, где:

цикловой график выполнения заказа устанавливает очередность и сроки выполнения отдельных производственных процессов, сроки запуска и выпуска детали;

календарно-объемные расчеты создают основу для правильного проектирования цикловых графиков отдельных заказов.

Цикловой график выполнения заказа представляет собой календарный план выполнения заказа с уточнением основных сроков, которые были намечены при оформлении карты заказа. Карта заказа (табл. 7) содержит краткую характеристику изделия, этапы подготовки производства заказа и его выполнения с указанием сроков запуска и выпуска. Степень дифференциации работ и уточнения сроков их выполнения в цикловом графике может быть различной, но в силу условий единичного производства они всегда носят укрупненный характер. Разработка планов в подетально-пооперационном разрезе целесообразна лишь для ведущих деталей. В этом графике указываются сроки сборки, сроки изготовления заготовок и обработки деталей в целом на весь комплект, исходя их длительности цикла ведущей детали. По своей структуре цикловой график аналогичен графику сложного процесса в серийном производстве.

Таблица 7. Карта заказа №____ на 200__ г. для предприятия изделий МРТС – операционный многорезцовый токарный станок для обработки валиков с кулачками диаметром до 100 мм.

Габаритные размеры: _____________. Цена _____ руб./шт.