Оперативно-производственное планирование производства

Цикловой график разрабатывается на основе сборочной схемы, технологических карт сборки и изготовления ведущих деталей. Намеченные в цикловом графике календарные сроки комплектования узлов и изделия в целом, а также сроки выпуска в производство соответствующих комплектов деталей и заготовок могут быть уточнены при объемно-календарном расчете.

Календарно-объемные расчеты производства

Целью календарно-объемных расчетов производства является взаимная компоновка календарных планов (цикловых графиков) выполнения отдельных заказов и согласование их с производственной мощностью соответствующих участков производства. Кроме того, календарные расчеты служат обоснованием назначения сроков по вновь поступающим заказам.

К исходным данным выполнения календарно-объемного расчета загрузки по заказу относятся: длительность цикла выполнения заказа, определяемая по цикловому графику; объем загрузки в нормо-часах по отдельным группам оборудования; последовательность и циклы выполнения работ по группам оборудования. В условиях единичного производства опережения и длительности циклов по группам оборудования определяются ориентировочно, основываясь на опыте изготовления аналогичных изделий, анализа циклового графика и нормативной трудоемкости данного заказа.

После подготовки необходимых данных по каждой группе оборудования ведется расчет количества рабочих мест, необходимого для выполнения данного заказа, т. е. фронта работ (Сзак., ед.):

Сзак. = Qзак. / (Тзак. · Fм),

где Qзак. – объем работ по изготовлению заказа на данной группе рабочих мест, нормо-ч;

Тзак. – длительность цикла выполнения заказа на данной группе рабочих мест, мес;

Fм – месячный фонд времени работы одного рабочего места, ч/мес·ед.

На основании календарно-объемных графиков по отдельным заказам формируется общий объемно-календарный план по всему портфелю заказов. Задача его построения заключается во взаимном сочетании объемов работ (по отдельным заказам и соответствующим группам рабочих мест с учетом их пропускной способности) и сроков выполнения заказов.

Построение такого сводного календарно-объемного плана производится путем последовательного нанесения на график соответствующих загрузок по

отдельным заказам. При выявлении в процессе составления плана недогрузки рабочих мест в отдельные периоды времени или совпадения времени выполнения одинаковых работ по нескольким заказам вносятся коррективы в соответствующие позаказные цикловые графики путем изменения сроков и фронта работы. По мере поступления новых заказов в календарно-объемный план включаются дополнения.

Практическая часть

Исходные данные:

Требуется рассчитать календарно-плановые нормативы для изготовления деталей (А, Б, В, Г) сборочного изделия, месячная программа выпуска которого в сварочном цехе составляет 700 штук (Пмес= 700 шт.).

Число рабочих дней в месяце — Др=20 дней, среднедневная потребность деталей 700/20 = 35 шт. режим работы механообрабатывающего цеха двухсменный (Ксм = 2), сборочного цеха - односменный (Ксм = 1).

Продолжительность рабочей смены Тсм = 8 часов. Время на плановый ремонт и переналадку оборудования составляет Крем – 5% от номинального фонда рабочего времени. Состав операций технологического процесса и нормы штучного времени обработки деталей приведены в таблице 1.

Таблица №1

Состав операций технологического процесса и нормы штучного времени

Решение:

              1. Расчет размера партии деталей и периодичности их запуска

              Применительно к данному технологическому процессу ведущей операцией, по которой необходимо рассчитать минимальный размер партии (nmin), является шлифовальная операция, на которой отношение подготовительно заключительного времени к штучному имеет наибольшее значение:

Минимальный размер партии для шлифовальной операции, каждой детали определяется по формуле:

              Для детали А составляет:

              nminA=tпз max/(tшт.зубор*К рем)

              nminA=40/(6*0,05)=133,3шт.

где,

40 – максимально подготовительно-заключительное время (на шлифовальной операции), мин.

0,05 –  Коэффициент допустимых потерь на переналадку станка

6 –  штучное время детали А, на шлифовальную операцию

              Для детали Б,В и Г он составляет:

              nminБ=40/(8*0,05)=100 шт.

              nmin В=40/(4*0,05)=200 шт.

              nmin Г=40/(4*0,05)=200 шт.

              Кратность размера партии деталей А месячному заданию 

              Пмес/П minA= 700/133,3=5,2

              Расчетная периодичность запуска детали А определяется по формуле

              ПрА= nminA/Псут

где Псут  среднесуточная потребность сборочного цеха в детали А, она определяется по формуле:

              Псут = Пмес/Др= 700/20=35 шт.

где Др количество рабочих дней в месяце

              Расчетная периодичность запуска детали А определяется по формуле:

              ПрА = nminA / Псут ,

              ПрА = 133,3/35=3,8 дня.

Далее приводим расчетное значение периодичности запуска к нормативному. Рекомендуется следующие значения периодичности запуска -выпуска: месяц - (М), 10 дней - (М/2), 5 дней - (М/4), и 2,5 дня - (М/8). Исходя из этого, периодичность запуска детали А принимаем равным ближайшему нормативу, то есть 5 дней (Па =5 дней).

Тогда принятый размер партии деталей для детали А составит

nа = Па* Псут =5*35=175 штук в сутки или 175/2=87,5 штук в смену.

              По приведенному выше алгоритму определим принятые размеры партии деталей для деталей Б, В, Г.

              Расчетная периодичность запуска детали Б

              ПрБ = 100/35=2,8  дня.

nа = Па* Псут =5*35=175 штук в сутки или 175/2=87,5 штук в смену.

              Расчетная периодичность запуска детали В

              ПрВ = 200/35= 5,7 дня.

nа = Па* Псут =10*35=350штук в сутки или 350/2=175 штук в смену.

              Расчетная периодичность запуска детали Г

              ПрГ = 200/35=5,7  дня.

nа = Па* Псут =10*35=350 штук в сутки или 350/2=175 штук в смену.

Результаты расчетов сводим в таблицу №2.

Таблица №2 Расчет размера партии деталей и периодичности их запуска

Минимальный размер партии для фрезерной операции, каждой детали определяется по формуле:

              Для детали А составляет:

              nminA=tпз max/(tшт.зубор* К рем)

              nminA=20/(12*0,05)=33,33шт.

где 20 – максимально подготовительно-заключительное время (на фрезерной операции), мин.

0,05 –  Коэффициент допустимых потерь на переналадку станка

12 –  штучное время детали А, на фрезерную операцию

              Для детали Б он составляет:

              nminБ=20/(12*0,05)=33,33 шт.

              Для детали В он составляет:

              nmin В=20/(6*0,05)=66,66 шт.

              Для детали Г он составляет:

              nmin Г=20/(8*0,05)=50 шт.

              Кратность размера партии деталей А месячному заданию 

              Пмес/ n minA = 700/33,33=21,002=22

              Расчетная периодичность запуска детали А определяется по формуле

              ПрА= nminA/Псут

где Псут  среднесуточная потребность сборочного цеха в детали А, она определяется по формуле:

              Псут = Пмес/Др= 700/20=35 шт.

где Др количество рабочих дней в месяце

              Расчетная периодичность запуска детали А определяется по формуле:

              ПрА = n minA /Псут ,

              ПрА = 33,33/35=0,9 дня.

              Далее приводим расчетное значение периодичности запуска к нормативному. Рекомендуется следующие значения периодичности запуска -выпуска: месяц - (М), 10 дней - (М/2), 5 дней - (М/4), и 2,5 дня - (М/8). Исходя из этого, периодичность запуска детали А принимаем равным ближайшему нормативу, то есть 2,5 дней (Па =2,5 дней).

              Тогда принятый размер партии деталей для детали А составит

nа = Па* Псут =2,5*35=87,5 штук в сутки или 87,5/2=43,75 штук в смену.

По приведенному выше алгоритму определим принятые размеры партии деталей для деталей Б, В, Г.

              Расчетная периодичность запуска детали Б

              ПрБ = 33,33/35=0,9 дня.

nа = Па* Псут =2,5*35=87,5 штук в сутки или 87,5/2=43,75 штук в смену.

              Расчетная периодичность запуска детали В

              ПрВ = 66,66/35=1,9 дня.

nа = Па* Псут =2,5*35=87,5 штук в сутки или 87,5/2=43,75 штук в смену.

              Расчетная периодичность запуска детали Г

              ПрГ = 50/35=1,4 дня.