Менеджмент безопасности пищевой продукции

      создание репутации производителя качественного и безопасного продукта питания.

Система ХАССП обеспечивает контроль на всех этапах пищевой цепи, любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации.

При этом особое внимание обращено на критические точки контроля, в которых все виды риска, связанные с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены и снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля.

При внедрении системы ХАССП организация обязана не только исследовать и описать свой собственный продукт и методы производства, но и применить эту систему к поставщикам сырья, вспомогательным материалам, а также системе оптовой и розничной торговли.

Разработка и внедрение системы управления качеством на предприятии затрагивает все службы и весь персонал производства. Этот процесс не ограничивается оформлением документации и созданием внешнего подобия порядка [17, С. 106].

Сущность системы ХАССП заключается в выявлении и контроле «критических точек» технологического процесса, то есть тех параметров, которые влияют на безопасность производимой продукции.

Основа системы - семь основных принципов:

1.      Идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов, которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию)), с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер для их контроля.

2.      Выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию.

3.      В документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем.

4.      Разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений.

5.      Разработка корректирующих действий, предпринимаемых в случаях, когда наблюдение и инспекция свидетельствует, что в какой-то критической контрольной точке ситуация вышла или вот-вот выйдет из-под контроля.

6.      Разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП.

7.      Документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП [20, С. 89].

Разработка системы качества ХАССП включает в себя выполнение работы по следующим направлениям:

                  Введение и область распространения системы.

Руководство организации должно определить область распространения системы ХАССП применительно к определенным видам (группам или наименованиям выпускаемой продукции) и этапам жизненного цикла, к которым относятся производство, хранение, транспортирование, оптовая и розничная продажа и потребление, включая сферу общественного питания.

                  Политика руководства предприятия в области качества и безопасности выпускаемой продукции.

Руководство организации должно определить и документировать политику относительно безопасности выпускаемой продукции и обеспечить ее осуществление и поддержку на всех уровнях.

Политика в области безопасности должна быть практически применимой и реализуемой, соответствовать требованиям органов государственного контроля и надзора и ожиданиям потребителей.

                  Приказ о создании рабочей группы по разработке системы ХАССП.

Руководство организации должно подобрать и назначить группу ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии. Члены группы ХАССП в совокупности должны обладать достаточными знаниями и опытом в области технологии управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию. В составе группы ХАССП должны быть координатор и технический секретарь, а также, при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности.

Координатор выполняет следующие функции:

      формирует состав рабочей группы в соответствии с областью разработки;

      вносит изменения в состав рабочей группы в случае необходимости;

      координирует работу группы;

      обеспечивает выполнение согласованного плана;

      распределяет работу и обязанности;

      обеспечивает охват всей области разработки;

      представляет свободное выражение мнений каждому члену группы;

      делает все возможное, чтобы избежать трений или конфликтов между членами группы и их подразделениями;

      доводит до исполнителей решения группы;

      представляет группу в руководстве организации.

В обязанности технического секретаря входит:

      организация заседаний группы;

      регистрация членов группы на заседаниях;

      ведение протоколов решений, принятых рабочей группой.

Руководство организации должно определить и своевременно предоставить группе ХАССП необходимые ресурсы, в том числе:

      время и место для заседаний, анализа, самообучения и подготовки документов системы;

      средства на первоначальное обучение членов группы;

      необходимую документацию;

      доступ к источникам информации;

      программное обеспечение работ;

      вычислительную и организационную технику.

Для эффективного внедрения ХАССП организации необходимо заручиться помощью консультанта по внедрению ХАССП, имеющему соответствующие знания, опыт разработки и внедрения подобных систем.

Далее необходимо провести обучение команды ХАССП и высшего руководства. В материалы по обучению необходимо включить: информацию о необходимости внедрения системы ХАССП, основных положениях, принципах ХАССП, задачах, стоящих перед организацией, роли высшего руководства при внедрении системы, нормативной базы системы, основных этапах формирования ХАССП и другие темы.

Для каждого вида (группы) продукции должны быть указаны:

      наименования и обозначения нормативных документов и технических условий;

      наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение, а также обозначения нормативных документов и технических условий, по которым они выпускаются;

      требования безопасности (указанные в нормативной документации) и признаки идентификации выпускаемой продукции;

      условия хранения и сроки годности;

      известные и потенциально возможные случаи использования продукции не по назначению, а при необходимости - рекомендации по применению и ограничения в применении продукции, в том числе по отдельным группам потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом и т. п.) с указанием соответствующей информации в сопроводительной документации;

      возможность возникновения опасности в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению.

Информация о производстве может включать в себя схему территории предприятия, схему производственных участков, перечень основного технологического оборудования, технологическую документацию (технологические инструкции, схемы технохимического контроля), блок-схемы производственных процессов.

Описание продукции и производства должны быть проверены группой ХАССП на соответствие реальной ситуации. Эта проверка должна производиться периодически и ее результаты должны документироваться.

Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах.

Опасные факторы, приведенные для групп пищевой продукции в Санитарных правилах и нормах, следует включать в перечень учитываемых факторов в первую очередь и без изменения.

По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о приемлемом риске отсутствует, группа ХАССП устанавливает его экспертным путем.

Группа ХАССП должна определить и документировать предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня.

К предупреждающим действиям относят:

      контроль параметров технологического процесса производства;

      термическую обработку;

      применение консервантов;

      использование металлодетектора;

      периодический контроль концентрации вредных веществ;

      мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др.

Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему производственного процесса.

Необходимым условием критической контрольной точки является наличие на рассматриваемой операции контроля признаков риска (идентификации опасного фактора и (или) предупреждающих (управляющих) воздействий, устраняющих риск или снижающих его до допустимого уровня).

С целью сокращения количества критических контрольных точек без ущерба для обеспечения безопасности к ним не следует относить точки, для которых выполняются следующие условия:

      предупреждающие воздействия, которые осуществляются систематически в плановом порядке и регламентированы в Санитарных правилах и нормах, в системе технического обслуживания и ремонта оборудования, в процедурах системы качества и других системах менеджмента предприятия;

      выполнение предупреждающих воздействий, не относящихся к контрольным точкам, оценивается группой ХАССП и периодически проверяется при проведении внутренних проверок.

Результаты анализа опасных факторов и выявления критических контрольных точек должны быть обоснованы и документированы.

Рабочая группа ХАССП на основании перечня ККТ для входного контроля основного и вспомогательного сырья и для каждой операции технологического процесса производства разрабатывает «Рабочие листы ХАССП», в которых предусматриваются объекты контроля, мониторинг, корректирующие и предупреждающие действия.

Внутренние проверки ХАССП должны проводиться непосредственно после внедрения системы ХАССП и затем с установленной периодичностью не реже одного раза в год или во внеплановом порядке при выявлении новых неучтенных опасных факторов и рисков.

Программа проверки должна включать в себя:

      анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с нарушением безопасности продукции;

      оценку соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП;

      проверку выполнения предупреждающих действий;

      анализ результатов мониторинга критических контрольных точек и проведенных корректирующих действий;

      оценку эффективности системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению;

      актуализацию документов.

Программу проверки разрабатывает группа ХАССП, а отчет о проверке утверждает руководитель организации.

Документация программы ХАССП должна включать:

      политику в области безопасности выпускаемой продукции;

      приказ о создании и составе группы ХАССП;

      информацию о продукции;

      информацию о производстве;

      отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков и выбору критических контрольных точек и определению критических пределов;

      рабочие листы ХАССП;

      процедуры мониторинга;

      процедуры проведения корректирующих действий;

      программу внутренней проверки системы ХАССП;

      перечень регистрационно-учетной документации.

Перечень регистрационно-учетной документации должен быть утвержден руководством организации и содержать документы, отражающие функционирование системы ХАССП, в которых приведены:

      данные мониторинга;

      отклонения и корректирующие воздействия;

      рекламации, претензии, жалобы и происшествия, связанные с нарушением требований безопасности продукции;