Управление производством

      Расчетная производительность оборудования не должна быть ниже достигнутой  передовиками производства, превышающей паспортные или проектные  нормы. При определении интенсивной нагрузки оборудования выбор единицы времени зависит от характера протекания производственных процессов. Для аппаратуры круглосуточного, непрерывного действия за единицу времени можно принять сутки, поскольку в пределах суток регламентируемых простоев не бывает; для машин и аппаратуры периодического действия за единицу принимают час работы или продолжительность операции, цикла (аппаратооборота).

      Для определения производственной мощности имеет значение группировка аппаратов  по их значимости в выпуске продукции.

      Аппараты, агрегаты цехов химического  предприятия, например, подразделяются на следующие  группы:

• основные, или ведущие, производственные аппараты, в которых осуществляются химические, электрохимические, механические или другие технологические процессы (аппараты и машины для разделения газов, для очистки газов, дистилляции и ректификации; химические печи; компрессоры; аппаратура для смешения и перемешивания и др.);
• аппараты, выполняющие подготовительные функции (машины для дробления, измельчения и др.);
• вспомогательные производственные аппараты (аппараты для транспортирования сырья, материалов и полуфабрикатов; насосы, вентиляторы, эксгаустеры; силовые установки; генераторы, двигатели, трансформаторы и др.).

      Производственная  мощность определяется по мощности ведущих цехов, агрегатов или участков. Под ведущими цехами, участками или агрегатами понимаются те из них, где выполняются основные и наиболее массовые технологические операции по изготовлению готовой (основной) продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии – это доменные, мартеновские, сталеплавильные цеха или печи, в цветной – электролизные ванны, в текстильной – прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заводах – механические и сборочные цеха.

      При расчете производственной мощности предприятия на начало планового  года должно учитываться все установленное  оборудование независимо от его состояния (действует или бездействует вследствие его неисправности, находится в  ремонте, наладке, в резерве, на реконструкции или на консервации, простаивает вследствие отсутствия сырья, материалов, энергии, а также монтируемое, если ввод в эксплуатацию предусмотрен в плане и т.п.). Резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого, при расчете мощности не учитывается.

      При вводе новых мощностей по планам капитального строительства и их освоения предусматривается, что их эксплуатация начинается в следующем  квартале после сдачи.

      Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:

• перечень производственного оборудования и его количество по видам;
• режимы использования оборудования и использования площадей;
• прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий;
• квалификация рабочих;
• намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.

      Если  известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы (Тэф):

      М = Т_эф * а * Н, 

где Т_эф – эффективный фонд работы единицы оборудования, час;

а –  количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (участке, цехе);

Н –  часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час и др.).

      Если  известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем  определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственниками.

      Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).

      Если  производство работает в непрерывном  режиме (круглосуточно, без остановок  в праздничные и выходные дни), то эффективный фонд рассчитывается следующим образом:

      Т^н_эф = Т_кал * Т_ППР – Т_техн, 

где Т_кал – календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 час.);

Т_ППР – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, в час.;

Т_техн – время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час.

      В условиях непрерывного производственного  процесса максимально возможный  фонд времени работы оборудования равен  произведению календарных дней и 24 ч в сутках

      В прерывном производстве рассчитывают располагаемы фонд времени оборудования (в практике его называют номинальным).

      Календарный, или максимально возможный, фонд является исходной величиной в учете  времени работы и бездействия  оборудования. На каждом предприятии  действует определенный режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени. Например, для одного станка календарный фонд времени за год равен:

      24 * 365 = 8760 станко-часов.

Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда  времени одного станка на число станков.

      Располагаемы  фонд получают исключением  из режимного фонда  затрат времени на плановый ремонт и  времени на нахождение оборудования в резерве.

      При работе производства в периодическом  режиме (с остановками на праздничные  и выходные дни) эффективный фонд рассчитывается на основе режимного  фонда времени:  

      Т^п_эф = Т_реж - Т_ППР - Т_техн, 

      где Т_реж = Т_кал - (Т_вд + Т_пд);

где Т_вд, Т_пд – время на выходные и праздничные дни.

      Режимный  фонд времени определяется с учетом числа рабочих смен в сутки  и продолжительности смен. Например, при 2-х сменном производстве с  продолжительностью смены 8 часов имеем:

      Т_реж = (365 - (52 + 52 + 8 +7)) * 2 * 8 + 7 * 2 * 7 = 4034 часа,  

где 52 и 52 – число воскресных и субботних  выходных дней;

8 –  число праздничных дней;

7 –  число праздничных дней.

Продолжительность предпраздничных рабочих дней при 40-часовой рабочей неделе сокращается на один час.

      Т_ППР – определяется по графику планово предупредительных ремонтов предприятия, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нормативы, применяемые в отраслевой практике;

      Т_техн – определяются по данным технологических регламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность.

      В периодических производствах и  в непрерывных производствах  с периодически работающим оборудованием  мощность определяется по формуле:

      

где Т_эф – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, час;

Т_ц – время производственного цикла работы оборудования, час;

Зс –  объем загрузки сырья на один цикл;

b_{гп –} выход готовой продукции из единицы сырья;

а –  количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (цехе).

      В условиях многономенклатурного производства производственная мощность определяется, как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготавливаемых на данном оборудовании:

      

,

где – трудоемкость комплекта изделий, включающие а – видов.

      Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (М_сг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (М_вх) и выходной (М_вых) мощности:

      

.

      В иных случаях среднегодовая мощность (Мсг) с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего исчисляется так:

      

,

где М_нг – мощность на начало года;

М_вв – вводимые новые мощности;

Т_вв – число месяцев работы вводимых мощностей;

М_выв – мощности выводимые;

М_о – увеличение мощности за счет оргтехмероприятий;

Т_выв – число месяцев, когда выводимые мощности не будут работать;

Т_о – число месяцев работы после внедрения мероприятия;

12 –  число месяцев. 

      Наличие резервной производственной мощности обусловлена необходимостью периодической  остановки части оборудования для  выполнения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также  для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные нагрузки оборудования, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений.

      Методика  расчета производственной мощности в непрерывных  химических производствах

      Мощность  аппаратов непрерывного действия, работающих на химических предприятиях, рассчитывают на основе технических норм использования оборудования во времени и интенсивности работы оборудования.

      Общая формула расчета производственной мощности (М):

      М = а * (Т – Т_о) * b,

где а  – количество однородных аппаратов (машин);

Т –  календарное время, час;

Т_о – регламентируемые остановки одного аппарата (машины), час;

b –  производительность одного аппарата (машины) в час. 

      Количество  аппарато- и машино-часов Т_мч, которое должно быть использовано за год, рассчитывают по формуле

      Т_мч = (Т – Т_о) * а.

      При определении фонда рабочего времени (или количества апарато-дней работы в плановом году) могут предусматриваться, как указано выше, простои оборудования в связи с текущим и капитальным  ремонтами, а также технологические остановки.

      Допустим, что в цехе установлено пять аппаратов; в плановом году предусматривается  остановка цеха на 10 сут (в связи  с ремонтом коммуникаций) и время  на текущий и капитальный ремонты  и технологические остановки  одного аппарата 504 ч, или 21 сут (504 / 24). Фонд рабочего времени составит (365 – 21) * 5 = 1720 аппарато-сут. (Ремонт аппаратуры совпадает с ремонтом коммуникаций. Поэтому 10 дн. не включены в расчет).

      После определения количества аппарато-дней работы планового периода рассчитывают количество сырья, поступающего в переработку. Расчет можно вести на единицу времени (час, сут).