Управление производством

      Если  показатель интенсивности определен  как количество сырья, подаваемого  в аппарат на единицу реакционного объема в единицу времени, то для  расчета мощности необходимо учитывать выход продукции из единицы сырья, или расходный коэффициент.

      Производственная  мощность (М) аппаратов непрерывного действия может быть вычислена по формулам:

      М = (Т – Т_о) * а * Л * И_нi * В_п,

      или

      

где Л  – полезный объем или площадь  аппарата;

И_{нi –} нормативное количество сырья на единицу объема или площади i-го аппарата в час;

В_п – коэффициент выхода готовой продукции из сырья;

р_к – расходный коэффициент.

      Если  показатель производительности определяется в единицах готовой продукции (объем  продукции с одного кубометра  объема в сутки), мощность аппарата непрерывного действия за плановый период составит:

      М = (Т – Т_о) * а * Л * И_п,

где И_п – количество готовой продукции с единицы объема.

      Для непрерывных процессов можно  воспользоваться следующей формулой:

      М = (Т – Т_о) * а * V * C * 10⁶ * В_п,

где V –  объемная скорость, м³/ч;

С * 10⁶ – концентрация в пересчете на тонну вещества, находящегося в аппарате.

      Методика  расчета производственной мощности оборудования периодического действия (общая  схема расчета)

      Мощность  аппаратов периодического действия зависит от числа оборотов, или  циклов, по данной фазе производства, количества сырья, потребляемого за один оборот или цикл, и выхода готовой продукции из единицы сырья.

      Продолжительность цикла, или оборота, включает затраты  времени на выполнение всех операций, начиная от включения аппарата и  загрузки сырья и кончая выгрузкой  готовой продукции. При этом по операциям, протекающим одновременно, в длительность цикла не должны включаться совмещенные затраты времени.

      Цикл  производства обычно складывается из времени технологического и времени  обслуживания, расходуемого на выполнение вспомогательных операций. Для сокращения технологического времени необходимо усовершенствование регламента производства. Сокращение времени обслуживания планируется на основе разработки организационно-технических мероприятий, направленных в частности, на совмещение времени обслуживания с временем технологическим.

      Мощность  данного вида оборудования периодического действия рассчитывается пол формуле:

      

,

где И_нj – количество сырья, потребляемого за один j – й цикл;

В_п – плановый выход продукции из единицы сырья;

Т_ц – продолжительность одного цикла (оборота), час.

      Когда в аппарат загружается сырье  нескольких видов, выход определяют по основному сырью и в формулу  вводят коэффициент, характеризующий отношение веса этого основного сырья к весу общей загрузки.

      Мощность  оборудования периодического действия можно также определять, исходя из плановой нормы интенсивности (или  производительности), выраженной в  единицах готовой продукции.

      Производительность оборудования в единицах готовой продукции равна:

      

.

      Таким образом, мощность может быть выражена формулой

      М = (Т – Т_о) * а * И_н * Л.

      Показатели  мощности аппаратов-агрегатов, выраженные в единицах продукции, выпускаемой цехом, и расположенные в последовательном порядке на диаграмме соответственно прохождению производственного процесса, называют профилем мощности цеха. Составление такого профиля позволяет наглядно выявить "узкие" места, ликвидация которых даст возможность повысить выпуск продукции.

      Большое практическое значение имеет оптимизация производственной мощности.

      Под оптимизацией понимается мощность, при  которой номенклатура, ассортимент, объем" выпускаемой продукции обеспечивают максимальную загрузку оборудования.

      Ограничениями оптимизации производственной мощности являются:

1) суммарное  время изготовления всех изделий  на i-й группе оборудования;

2) искомая  производственная мощность выпуска  изделий i-ro вида не должна быть меньше запланированного.

      Задачи  оптимизации производственной мощности решаются с помощью методов линейного  программирования.

      Для разработки реального варианта производственной программы применяют современные  экономико-статистические методы, ЭВМ. 
Для различных целей и на различных стадиях разработки и корректировки производственной программы могут быть использованы модели оптимизации различного типа: оптимизационные, детерминированные, имитационные, матричные, статистические, графические.

      Уровень использования производственной мощности измеряется следующими показателями:

      1) Коэффициентом фактического (планового) использования производственной мощности (К _и.м.) , который определяется по формуле:

      

      П – фактическая (плановая) продукция  в натуральном или стоимостном  выражении;

      M годов. - средняя годовая мощность фактическая (плановая) в тех же единицах измерения, что и объем продукции.

      2) Коэффициентом загрузки оборудования (К з.о). Этот показатель выявляет излишнее или недостающее оборудование. Определяется по формуле:

      К з.о = Фактический фонд времени(в станкочасах) / Располагаемый фонд времени(в станкочасах) 

      Особое  место в организации производственного процесса занимают различные принципы: пропорциональность, непрерывность, параллельность, ритмичность.

      Непрерывность — принцип рациональной организации процессов, определяемый отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса.

      Параллельность — принцип рациональной организации процессов, характеризующий степень совмещения операций во времени.

      Ритмичность — принцип рациональной организации процессов, 
характеризующий выпуск продукции в каждом отрезке времени в точном соответствии с установленными на этот отрезок плановыми заданиями.

      Степень пропорциональности производства характеризуется  величиной отклонения пропускной способности (мощности) каждой операции (передела) от запланированного ритма выпуска  продукции.

      Пропорциональность  производства исключает перегрузку одного оборудования, т.е. возникновения узких месть, и недоиспользование мощности другого оборудования.

      Пропорциональность  принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса.

      Непрерывность производства рассматривается в  двух аспектах: непрерывного участия  в процессе производства предметов  труда – сырья и полуфабрикатов и непрерывной загрузки оборудования.

      Степень непрерывности производственного  процесса может быть охарактеризована коэффициентом непрерывности (К_н ) исчисленный по формуле:

      Характерной особенностью принципа параллельности является реализация на всех уровнях  производственного процесса. Под параллельностью понимается одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса применительно к разным частям общей партии деталей.

      Параллельность  в выполнении основных и вспомогательных  элементов операции заключается в совмещении времени машинной обработки со временем установки и съема деталей, контроля параметров, загрузки и выгрузки агрегата с основным технологическим процессом.

      Уровень параллельности производственного  процесса можно исчислить по формуле:

      Ритмичность принцип рациональной организации  процессов, характеризующий выпуск продукции в каждом отрезке времени  в точном соответствии с установленными на этот отрезок плановыми заданиями. Пример. Сменный плановый и фактический выпуск деталей цехом характеризуется следующими данными.

      

      Полученная  величина характеризует отклонение от ритмичного выпуска продукции на 0,025 (10,975), частота невыполнения сменного графика составила 25%=(2х 100:8) 

      3. Система «точно  в срок» и ее  характеристика 

            Система «точно  в  срок»  (just-in-time)  представляет  собой   систему планирования материально-технического снабжения,  предусматривающую полную синхронизацию с производственным процессом. В рамках этой системы:

      а) сырье, полуфабрикаты,  комплектующие  изделия  подаются  небольшими партиями непосредственно в нужные точки  производственного  процесса,  минуя складские помещения;

      б) готовая продукция также отгружается  потребителям непосредственно по мере  завершения  производства. 

      Эта  система  получает  все  более  широкое распространение   и   позволяет   эффективно   управлять   производственными ресурсами:   людьми,   материалами,   площадями,   станками,   машинами и информацией. 

      Ее  основополагающий  принцип  —  вырабатывать  и   поставлять продукцию точно в заданный срок и не ранее, то  есть  производить  требуемое количество продукции, реализовывать ее заказчику, затем снова производить  и т.д. Как показала практика, для реализации системы  «точно  в  срок»  нельзя полагаться   исключительно   на   методы   централизованного   планирования, определяющие графики выпуска продукции сразу для всех  стадий  производства.

      Поэтому необходимым условием обеспечения  производства и  поставки  продукции «точно в срок» является внедрение системы канбан.

      При этом канбан  является  информационной  системой  (по  отношению  к системе  «точно  в  срок»),   позволяющей   оперативно   (децентрализованно) регулировать выпуск требуемого количества  продукции  на  различных  стадиях производства. Для практической реализации системы «точно в срок» компании  и их поставщики могут применять целый ряд  средств.  Наиболее  эффективный из них — сокращение запасов и расстояний.

      Сокращение  запасов может идти двумя путями — за счет уменьшения  числа изделий в партии (размера партии) и уменьшения резервных запасов  (заделов).

      Сокращение  размера партии является шагом на пути  к производству  «точно  в срок», поскольку  производство  меньших  партий  с  большей  частотой  более соответствует  темпам  их  потребления.  В  результате  сокращаются  запасы, уменьшаются текущие издержки, быстрее выявляются проблемы и причины  выпуска продукции низкого качества.  Дело  в  том,  что  любая  программа  повышения качества дает ограниченный эффект, если размеры  партии  остаются  большими.

      Производство  мелкими  партиями  повышает  качество  продукции  по  следующим причинам:

      1. устраняются крупные партии с большим числом дефектных изделий в них;

      2. информация  от  фирмы-потребителя   о  дефектной  продукции  поступает к изготовителю достаточно быстро для принятия корректирующих мер;

      3. причина дефекта бывает довольно  простой и может  быть  устранена  рабочим на месте при получении соответствующей информации от потребителя;

      4.  как  правило,  не  возникает   необходимости   в   длительном   хранении информации, собранной  непосредственно  в  цехе,  поэтому  она  может  быть записана на специальных табло и оперативно использована рабочим при анализе дефектов;

      5.  появляется  возможность  устранения  дефектов,   вызываемых   причинами, требующими  для  их  выявления  участия  нескольких  экспертов  из  отделов обеспечения качества, технического обслуживания и других подразделений; это становится осуществимым благодаря быстрой  обратной  связи  (пока  причина, приводящая к дефекту, еще существует).