Организация ценообразования на предприятии и направления ее совершенствования

      При улучшении использования   основных  фондов  снижение  себестоимости происходит в результате повышения надежности и  долговечности  оборудования; совершенствования системы планово-предупредительного ремонта;  централизации и внедрения индустриальных  методов ремонта,  содержания  и эксплуатации

основных  фондов.

      Совершенствование материально-технического  снабжения  и  использования материальных ресурсов находит отражение в уменьшении норм  расхода  сырья  и материалов, снижении их себестоимости за  счет  уменьшения  заготовительно- складских расходов. Налаживание контактов с  отечественными  производителями. Транспортные  расходы  сокращаются  в  результате  уменьшения затрат  на  доставку  сырья  и  материалов,   на   транспортировку   готовой продукции.

      Определенные резервы снижения  себестоимости заложены в устранении  или сокращении  затрат,  которые  не  являются   необходимыми   при   нормальной организации  производственного  процесса  (сверхнормативный  расход   сырья, материалов, топлива, энергии, доплаты рабочим за отступление  от  нормальных условий труда и сверхурочные работы, платежи по регрессивным искам и  т.п.).

Сюда  же можно отнести и  такие  наиболее  распространенные  производственные потери, как потери от брака. Выявление этих излишних затрат  требует особых методов и внимания коллектива предприятия. Устранение этих  потерь  является существенным резервом снижения себестоимости продукции.

    Следующий  фактор,  влияющий   на   себестоимость   продукции   –   это

производительность  труда.  При  этом  необходимо  учитывать,  что  снижение

себестоимости  продукции  во  многом  определяется  правильным  соотношением темпов  роста  производительности  труда  и  роста  заработной  платы.  Рост производительности   труда   должен   опережать   рост   заработной   платы, обеспечивая тем самым снижение себестоимости продукции.

    Рассмотрим, в каких условиях  при  росте  производительности  труда  на

предприятиях  сокращаются затраты  труда  в  расчете  на  единицу  продукции.

Увеличение  выработки продукции на одного рабочего может быть  достигнуто  за счет осуществления организационно-технических  мероприятий,  благодаря  чему изменяются нормы выработки  и  соответственно  им  расценки  за  выполняемые

работы и за счет перевыполнения установленных норм выработки без  проведения организационно-технических мероприятий.

      В первом случае предприятие   получает  экономию  на  заработной  плате

рабочих. Объясняется это  тем,  что  в  связи  со  снижением  расценок  доля

заработной  платы в себестоимости единицы  продукции уменьшается.  Однако  это не приводит к снижению средней заработной платы рабочих, так как  проводимые организационно-технические мероприятия дают возможность рабочим  с  теми  же затратами труда выработать больше продукции.

      Во втором  случае  величина  затрат  на  заработную  плату   рабочих  в

себестоимости   единицы   продукции   не   уменьшается.    Но    с    ростом

производительности  труда увеличивается объем производства,  что  приводит  к экономии по другим статьям расходов,  в  частности  сокращаются  расходы  по обслуживанию производства и управлению.

      Также важно сокращать цеховые  и общезаводские расходы. Это  заключаются прежде всего в упрощении и удешевлении аппарата управления,  в  экономии  на управленческих расходах; а также в сокращении  затрат  на  заработную  плату вспомогательных и подсобных рабочих.

      Изменение объема и структуры  продукции может привести к  относительному уменьшению  условно-постоянных  расходов (кроме   амортизации),   изменению номенклатуры и ассортимента продукции, повышению ее качества. С  увеличением объема  производства  количество  условно-постоянных  расходов  на   единицу продукции уменьшается, что приводит к снижению ее себестоимости.

    Изменение номенклатуры и ассортимента  производимой  продукции  является одним из важных факторов, влияющих на уровень затрат  на  производство.  При различной рентабельности отдельных изделий (по  отношению  к  себестоимости)

сдвиги  в составе продукции, связанные с совершенствованием  ее  структуры и повышением эффективности производства, могут приводить и к  уменьшению  и  к увеличению затрат на производство.

2 Расчет годовой трудоемкости выполняемых работ ремонтного предприятия

2.1  Расчет годовой  трудоемкости выполняемых работ

2.1.1  Расчет трудоемкости  работ по предприятию 

    Исходными данными для расчета годовой  трудоемкости работ, выполняемых на предприятии, является производственная программа ремонта машины и двигателя (А_м и А_д) и трудоемкость их ремонта..В данной курсовой работе в качестве машины рассматривается автогрейдер среднего типа ,для которого Ам = 980 штук , а в качестве двигателя – двигатель АМ-03, мощность которого 95 кВт,и Ад для него 1170 штук.

    Годовую трудоемкость работ (ремонта) по предприятию определяют по формуле

                         (1)

где Т_гi - годовая трудоемкость ремонта машины (двигателя); Т_I - нормативная трудоемкость ремонта i-ой машины (двигателя), шт.; n - номенклатура ремонтируемых изделий, у нас n = 2 (1 машина и 1 двигатель).

     Трудоемкость  ремонта изделия (машины и двигателя) зависит от технической оснащенности предприятия, организации и технологии проведения ремонтных работ. В приложении А приведена нормативная трудоемкость ремонта, определенная на основе рекомендаций по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин.

     Результаты  расчета по определению годовой  трудоемкости выполняемых работ  по предприятию сводятся в таблицу 3.1. 

      Таблица 2.1 - Годовая трудоемкость выполняемых работ по предприятию 

 
 

2.1.2  Расчет трудоемкости  выполняемых работ  по участкам 

     Годовая трудоемкость работ по ремонтируемым  изделиям распределяется в процентном соотношении по 10-и видам работ: мойка, разборка, контроль и сортировка, ремонт рам, комплектовка, сборка, малярные работы, слесарно-механические, сварочные и прочие работы. Трудоемкость каждого вида работ по ремонтируемому изделию приведена в приложении А.

    Для определения общей трудоемкости по каждому виду работ суммируют  трудоемкости по j-му виду работ (j от 1 до 10) ремонтируемых машины и двигателя. Общая трудоемкость по каждому виду работ представляет собой годовой объем работ для каждого производственного участка.

Расчет  годовой трудоемкости по видам работ  определяется по формуле (2) и сводится в таблицу  (2.2).

                          (2)

где Т_pj - общая трудоемкость по j-му виду работ (j от 1 до 10); Т_pij - трудоемкость по j-му виду работ для i-го ремонтируемого изделия; П_ij - процент трудоемкости j-го вида работ для i-го изделия (i = 1 - машина, i = 2 - двигатель). 
 

      Таблица 2.2 - Годовая трудоемкость по производственным участкам 

 

  2.1.3 Определение режима  работы предприятия  и расчет фондов  времени 

     Режим работы определяется количеством рабочих  дней в году, продолжительностью рабочей  смены и числом смен. Продолжительность смены составляет 8 часов. Для лучшего использования оборудования и площади рекомендуется работу предприятия проектировать в две смены.

    Различают номинальный и действительный фонд времени. При выполнении курсовой работы определяется действительный фонд времени рабочих и оборудования.

    Действительный  годовой фонд времени рабочего Ф_р определяется по формуле

   = ( 249 * 8 – 5 * 1 ) * 0,87 = 1728,69,  (3)

где Д_р - число рабочих дней (без учета воскресных, субботних, праздничных дней, берется по календарю); Д_пр - число предпраздничных дней, приходящихся на рабочие дни недели (берется по календарю); t_п - продолжительность смены; t_с - число часов, на которое сокращен рабочий день перед праздниками (1 час); К_пр - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам,  в среднем К_пр= 0,87, однако в методичке было ошибочно указано другое значение этого коэффициента К_пр=0,96 и все расчеты производились с не совсем корректным действительным годовым фондом времени рабочего Фр = 1907,52.

    Действительный  годовой фонд времени работы оборудования Ф_об определяется по формуле

= ( 249 * 8 – 5 * 1 ) * 2 * 0,95 = 3775,3  (4)

где К_п.о - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте, К_п.о = 0,95; К_с - число смен, К_с = 2. 

2.2  Расчет потребности  в производственном  персонале

2.2.1 Определение численности  основных производственных  рабочих 

     Основными производственными рабочими являются те рабочие, которые непосредственно  заняты в производстве продукции. На предприятии, изучаемом в курсовой работе, к ним относятся рабочие, которые выполняют технологические операции по ремонту машин и двигателей.

    Численность основных производственных рабочих  по профессии Ч_ор определяется по формуле

    (5)

где К_В - коэффициент выполнения норм выработки, К_В =1,2.