Исходные  данные 

     Вариант 32

 
 

 

      Содержание 
 

 

     Введение

 
 

     Организация производства – это система согласования действий работников предприятия, направленная на наилучшее использование ресурсов производства в целях выполнения планов и хозяйственных договоров.

     Организация производства, означающая целенаправленную координацию всех элементов и ресурсов производства на достижение поставленной цели, способствует наиболее полной реализации экономических законов в деятельности каждого предприятия. Организация производства имеет своей главной целью создание условий, обеспечивающих выполнение заданий производственного плана каждым производственным звеном и по всем показателям. Это требует совершенствования всех сторон деятельности предприятия, в первую очередь в действие всех резервов производства для роста объема производства продукции, повышение ее качества, полного использования производственных фондов, экономии материальных, трудовых ресурсов, повышение духовного и материального уровня жизни трудящихся, улучшение условий труда и быта. Полнота проявления этих закономерностей развития производства достигается при высокой организации производства.

     Производство  при всех условиях является общественным и находится в состоянии изменения  и развития. Производство не может  быть неорганизованным, без этого оно распадется, перестанет существовать. Поэтому организация производства - это неотъемлемая часть любого способа производства, изменяющаяся и совершенствующаяся по мере его развития. Новая техника и технология обеспечивает наибольшую эффективность тогда, когда ее использование опирается на системы организации производства и труда.

     Основной  задачей организации планирования производства на предприятии является рациональное сочетание трудового процесса с материальными элементами производства. Решение этой задачи достигается за счет:

     - эффективного использования трудовых ресурсов путем подбора и расстановки кадров, повышения их квалификации и научной организации труда;

     - полного использования орудий труда и основных средств предприятия путем рациональной эксплуатации оборудования, зданий, сооружений и т.д.;

     - эффективного использования оборотных средств предприятия, т.е. нормированием затрат и запасов сырья, материалов, энергии, топлива, организацией снабжения, хранения, контроля и устранением потерь.

     Задачей данной курсовой работы является организация поточного производство в механообрабатывающем цехе. Поточное производство – метод организации изготовления одинаковой продукции, осуществляемый непрерывно в порядке последовательности операций технологического процесса.

     Первичным звеном поточного производства является поточная линия - совокупность функционально взаимосвязанных рабочих мест, расположенных в соответствии с технологическим процессом изготовления изделия и закрепленных за ними операций. В данной курсовой работе решаются вопросы организации однопредметной прерывно-поточной линии.

     В процессе проектирования работы поточной линии необходимо решить следующие основные задачи:

     - расчет основных параметров прерывно-поточной линии;

     - выбор вида движения предметов труда по операциям техпроцесса и определение длительности производственного цикла;

     - определение численности работающих на участке;

     - организация технического контроля;

     - определение площади участка.

 

      1 Расчет  параметров поточной  линии

 
 

     Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности операций технологического процесса. Поточное производство – наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов.

     Однопредметные прерывно-поточные линии широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производства, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых промежуточных операциях появляется брак.

     Для однопредметной прерывно-поточной линии  характерно:

     - производство одного вида продукции в большом количестве в течение длительного периода времени до смены объекта производства на заводе;

     - постоянно действующий, несменяемый  технологический процесс;

     - отсутствие полной непрерывности производственного процесса.

     На  такой линии технологические операции не синхронизированы, т.е. отсутствует равенство или кратность операций такту (ритму) поточной линии. Вследствие этого на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки деталей, работы оборудования и рабочих-операторов, что приводит к простоям оборудования. Кроме того, из-за нарушения непрерывности необходимо создавать межоперационные оборотные заделы. Для того, чтобы свести к минимуму наличие оборотных заделов, а также время простоев оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью проведем расчет параметров поточной линии:

     - такт поточной линии;

     - число рабочих мест и рабочих  по операциям;

     - график регламент работы линии;

     - размер и динамка межоперационных  оборотных заделов.

     1.1 Расчет такта поточной линии

 

     Такт  поточной линии определяется по формуле:

     где F_см – продолжительность смены, мин;

     F_{рег.пер} – продолжительность регламентированных перерывов в смене;

     f – количество смен;

     a – поправка на технологические потери, %;

     N_вып – суточная программа выпуска.

 

     Так поточной линии характеризует промежуток времени, через который с линии выходит готовое изделие.

     1.2 Расчет количества  рабочих мест

 

     Расчетное количество рабочих мест на i-той операции C_рi определяется по формуле:

     где t_i – продолжительность выполнения i-той операции;

     k_ВН – коэффициент выполнения норм (принимаем равным 1,1).

     После расчета C_рi определяют принятое число рабочих мест С_пi, которое получается округлением значения C_рi до ближайшего целого.

     При расчете допускается перегрузка в пределах 5-6% в расчете на единицу оборудования [3, с. 132].

     Коэффициент загрузки рабочих мест определяется исходя из выражения: