Сущность  последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция над партией начинается только после обработки ее на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями. Структура такого цикла представляет собой последовательность неперекрывающихся во времени операционных циклов обработки партии изделий на каждой операции.

     Длительность  производственного цикла определяется по формуле:

     где t_i – время обработки одной летали на i-той операции, мин;

     n – число деталей в партии;

     m – число операций в технологическом процессе.

     Общая длительность последовательного цикла пропорциональна размеру партии и длительности обработки изделия на всех операциях.

     Общее время обработки одного изделия  на всех операциях определяется по формуле:

     Каждый  отдельный предмет труда перед  выполнением последующей операции задерживается в ожидании всей партии в течение периода, превышающего время, необходимое для непосредственного выполнения операции над этим предметом. Общее время пролеживания одного изделия на всех операциях определяется как разность между общей длительностью цикла изготовления всей партии и временем обработки одного изделия партии:

     Общее время пролеживания всех изделий партии:

     Проведем  расчет указанных показателей:

     t _обр =75 мин.

     Т _{ц посл} = 202 * 75 = 15150 мин.

     t _прол = (202 – 1) * 75 = 15075 мин.

     Т _прол = 202 * 15075 = 3045150 мин..

     Преимуществом последовательного движения деталей  является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования на всех операциях, а также простота организации в отношении планирования движения предметов труда и загрузки рабочих мест.

     Однако  этот вид движения имеет существенные недостатки: детали пролеживают в течение длительного времени, в результате чего создается большой объем незавершенного производства; большая длительность технологического цикла из-за отсутствии параллельности в обработке деталей. Поэтому последовательное движение применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве, т.к. на таких предприятиях широкая номенклатура изделий, обработка ведется небольшими партиями, что приводит к сокращению перерывов.

     2.2 Последовательно-параллельный вид движения предметов труда

 

     Сущность  последовательно-параллельного вида движения заключается в том, что  на каждом рабочем месте работа ведется  без перерывов, как при последовательном движении, в то же время имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. В этом случае выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей, что сокращает время пролеживания деталей между операциями и обеспечивает непрерывную загрузку рабочих мест.

     Смежные операции перекрываются во времени  в связи с тем, что они выполняются в течение некоторого времени параллельно. Вследствие уплотнения производственного процесса общая его продолжительность уменьшается на сумму тех отрезков времени, в течение которых смежные операции выполняются параллельно.

     В структуре этого цикла существует два различных варианта сочетания  операционных циклов на смежных операциях:

      - при длительности операционного  цикла предшествующей операции  меньше, чем последующая (t₁<t₂). В этом случае деталь необходимо передавать немедленно по окончании предыдущей операции на следующую.

      - при длительности операционного  цикла предшествующей операции  больше, чем последующей, т.е. (t₂ >t₃). В этом случае отсутствие простоев на последующей операции может быть обеспечено только после нахождения перед ней запаса деталей, позволяющего эту операцию вести непрерывно.

     Общая длительность производственного цикла  определяется по формуле:

     где t_{min i} – время параллельности протекания операционных циклов между двумя смежными операциями.

     Время пролеживания одного изделия на всех операциях равно:

     t _прол = Т _{ц посл-пар} - t _обр

     Общее время пролеживания всех изделий партии:

     Т _прол =n * t _прол

     Т _{ц посл-пар} = 202 * 75 – (202 – 1) * 54,4= 4215,60 мин.

     t _прол = 4215,60 – 75 = 4140,60 мин.

     Т _прол= 202 * 4140,60 = 836401,20мин.

     Преимуществом параллельно-последовательного вида движения является отсутствие простоев в работе рабочих и оборудования; сокращение времени пролеживания деталей вследствие параллельной обработки; значительное сокращение продолжительности технологического цикла по сравнению с последовательным видом движения. Недостатком этого вида движения является его очень сложная организация – сложность предварительных расчётов, а также оперативного планирования и регулирования производства. Поэтому применение параллельно-последовательного вида движения экономически целесообразно в случаях изготовления трудоемких деталей, изготовлении малотрудоемких деталей крупными партиями.

     2.3 Параллельный вид движения предметов труда

 

     Сущность  параллельного вида движения заключается в том, что небольшие передаточные партии или отдельные штуки передаются с предыдущей операции на последующую немедленно после окончания их обработки на предыдущей (вне зависимости от длительности смежных операционных циклов). При таком виде движения отсутствует межоперационное пролеживание предметов труда, все операции выполняются параллельно.

     Длительность  производственного цикла при параллельном виде движения изделий определяется по формуле:

     где t_max – длительность самой трудоемкой операции.

     Т _ц-пар =75 + (202 – 1) * 6,2 = 1321,20 мин. 

     Преимуществом этого вида движения состоит в  том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования, высокую производительность труда.

     Недостатком является неизбежные простои в работе оборудования и рабочих при не синхронизированном процессе, т.е. когда операции не равны и не кратны по длительности. Параллельное движение применяется в массовом и крупносерийном производстве при выполнении операций равной или кратной длительности. 

     Рассчитаем  длительность производственного цикла  для партии из 5 деталей:

     Т _{ц посл} = 5 * 75 = 375 мин.

     Т _{ц посл-пар} = 5 * 75 – (5 – 1) * 54,4= 157,40 мин.

     Т _ц-пар =75 + (5 – 1) * 6,2 = 99,80 мин. 

     Графики движения деталей по операциям техпроцесса  при различных видах движения представлены в Приложении. 

     На  однопредметной прерывно-поточной линии  движение предметов труда осуществляется последовательно-параллельно. На каждой операции обработка определенного числа предметов труда ведется непрерывно, а на следующие операции они передаются частями или поштучно по беспроводным транспортным средствам, работающим со свободным ритмом. При значительных расстояниях между рабочими местами или при большой массе предметов труда могут применяться распределительные конвейеры. После окончания обработки предметов труда рабочий переходит к другой операции.

 

      3 Определение общей  численности работающих  на участке

 
 

     Расчет  количества основных производственных рабочих производится по формуле:

     С_осн = С_пр * (1 + D) * f * k_об,

     где С_пр – число основных производственных рабочих;

     D – коэффициент, учитывающий невыход на работу (D≈0,1);

     f – количество рабочих смен (сменность работы);

     k_об – коэффициент обслуживания рабочих мест (k_об=1).

     С_осн = 15*(1+0,1)*2*1=33 (чел.)

     По соответствующим разрядам:

     - 3-го разряда С_осн = 2*(1+0,1)*2*1=4 (чел.)

     - 4-го разряда С_осн = 4*(1+0,1)*2*1=9(чел.)

     - 5-го разряда С_осн = 6*(1+0,1)*2*1=13 (чел.)

     - 6-го разряда С_осн = 3*(1+0,1)*2*1=7 (чел.)

     Подробный расчет вспомогательных рабочих  обычно не производят, а принимают его в процентном отношении к количеству производственных рабочих на основании практических данных. В серийном производстве сборочных цехов – это 20 … 25%, в массовом – 15 … 20%.

     Принимаем численность вспомогательных рабочих в размере 20% от количества основных производственных рабочих:

     С_всп = 0,2*33=7 (чел.)

     Инженерно-технический  и счетно-конторский персонал составляет 12…15% от общего числа рабочих. Принимаем численность инженерно-технического персонала в размере 10% от общего числа рабочих, численность счетно-конторского персонала – 5% от общего числа рабочих:

     С_ит = 0,1*(33+7)=4 (чел.)

     С_ск = 0,05*(33+7)=2 (чел.)

     Младший обслуживающий персонал (уборщики помещений, курьеры, телефонисты и т.п.) составляет 1…3% от общего числа работающих. Принимаем численность младшего обслуживающего персонала в размере 2% от общего числа работающих:

     С_моп = 0,02*(33 + 7 + 4 + 2)=1 (чел.)

     Общая численность работающих на участке  определяется по формуле:

     С_уч = С_осн+С_всп+С_итр+С_моп,

     С_уч= 33 + 7 + 6 + 1= 47 (чел.)

     На  основании расчетов составляется штатное расписание участка (таблица 2). 

Таблица 2

Штатное расписание участка