Разработка проекта организации механического цеха

Из рассчитанных данных, таблицы 19 видно, что выпуск продукции на 1 м2 общей площади составляет 256 шт. за год, выпуск продукции на 1 м2 производственной площади составляет 401 шт. Эти показатели достаточно высокие, что говорит о высокой производительности труда на данном участке. Такие показатели, как выпуск продукции на одного рабочего  и выпуск продукции на один станок, которые составляют 7200 шт. и 7020 шт. соответственно, что свидетельствует о нормальной загрузке оборудования  и это подтверждает коэффициент загрузки оборудования, который составляет 0,77.

1.13 Пути совершенствования организации основных производственных процессов в цехе

Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием. Результатом основных процессов в машиностроении являются выпуск машин, аппаратов и приборов, составляющих производственную программу предприятия и соответствующих его специализации, а также изготовление запасных частей к ним для поставки потребителю.

Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращение длительности производственного цикла имеет большое экономическое значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции. Исследования, выполненные на ряде предприятий г. Харькова, показали, что там, где средняя длительность производственного цикла не превышает 18 дней, каждый затрачиваемый рубль обеспечивает получение продукции на 12% больше, чем на заводах, где длительность цикла равна 19–36 дням, и на 61% больше, чем на заводе, где продукция имеет цикл выше 36 дней.

Повышение уровня непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигаются, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых — мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

Организационные мероприятия должны предусматривать:

1.      сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельного и параллельно-последовательного методов движения предметов труда и улучшения системы планирования;

2.      построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

3.      сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

4.      внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.

2. Организация однопредметной поточной линии

Поточным называется производство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляется с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется, что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию.

Поточное производство высокоэффективно, т.к. в нем производственный процесс организован в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.

2.1 Организация однопредметной поточной линии

2.1.1 Расчет основных параметров и выбор вида поточной линии

  На однопредметной поточной линии изготавливается один предмет труда. Основными параметрами однопредметной поточной линии являются: такт линии, потребное число рабочих мест, шаг конвейера,  скорость движения конвейера и т. д.

              Рассчитаем такт линии: ri=Fсут/ Nсут

r=481*2/256=3,76 мин./шт.

Продолжительность производственного цикла определяется по формуле 22:

Тц=n * r +(n-p)* r * S ,                         (22)

где n - размер партии деталей;

р -размер передаточной партии деталей;

m - число выполняемых технологических операций;

S - количество рабочих мест на линии.  

S=5 шт.; n=21; р=3

      Тц= 21*3,76+(21-3)*3,76*5=417,36

Исходя из того, что время выполнения отдельной операции технологического процесса не равно и не кратно такту потока, можно сделать вывод, что поточная линия является прерывно – поточной.

2.1.2 Планировка линии и выбор транспортных средств

Предлагаемой формой линии является прямоточная форма. Обоснованием данного выбора является то, что прямоточная форма линии характеризуется линейной структурой и поштучной передачей предметов труда.  В рассматриваемом нами цехе используется линейная структура. А поштучная передача предметов труда будет очень удобной при расположении оборудования в один ряд.

Поточное производство предъявляет особые требования к планировке цехов. Расположение оборудования на поточной линии:

        Двухрядная.

Расположение оборудование в два ряда вокруг транспортного средства позволяет  более рационально использовать производственную площадь цеха.

Основным требованием планировки поточной линии является расположение рабочих мест в последовательности технологического процесса. На схеме поточной линии должны быть обозначены границы участка, показаны кладовые или места хранения заготовок, место мастера и пункт технического контроля, стрелками показывается направление движения деталей по операциям технологического процесса. На чертеже, дается расшифровка используемых изображений, станки и выполняемые на них операции нумеруются.

  После выбора вида поточной линии необходимо определить тип транспортных средств. При выборе транспортного средства необходимо учитывать конфигурацию, габаритные размеры, массу, особенности выполнения операций и их синхронизацию, объем и постоянство выпуска изделий, а так же функции, выполняемые транспортными средствами, их технические возможности. Исходя из многообразия указанных факторов, при формировании поточной линии, предлагаемого типа и формы целесообразно использовать скаты и рольганги.

После выбора транспортных средств производится компоновка поточной линии.

              Рис. 1 – Схема компоновки и планировки поточной линии:

              1 – оборудование (рабочие места); 2 – операторы; 3 – рольганг.

2.1.3 Разработка стандарт - плана работы линии

При разработке стандарт - плана поточной линии необходимо предусмотреть возможность выполнения одним рабочим, занятым на недогруженном оборудовании, других операций с таким расчетом, чтобы обеспечить выполнение задания участком, наиболее полное использование рабочего времени и создать наиболее благоприятные условия труда.

Стандарт – план составляется на период оборота. Период оборота – важный параметр прерывно – поточной линии, от выбора которого зависят такие показатели. Как использование оборудование и времени работы рабочих. Рассчитаем календарно – плановые нормативы и построим стандарт – план.

Нам требуется изготовить за месяц 5000 деталей. В месяце 21  рабочий день, работа ведется в две смены. Период оборота линии принять 0,5 см.

Брак на операциях отсутствует. Технологический процесс включает пять операций.

Программа выпуска за полсмены составит:

Nв=5150/21*2*2=61шт.

Такт потока:

R=6*0,5*60/61=3,3 мин/шт.

Число рабочих мест по расчету составляет пять единиц, принимается девять единиц, которым присваиваются номера от 1 до 9.

Стандарт – план представим в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Стандарт – план

3.1.4 Определение заделов на линии

              На ОНПЛ создаются заделы трех видов: технологические, транспортные, резервные (страховые).

Технологический задел (Zтех, шт.)  соответствует тому числу изделий, которые в каждый момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест на линии:

Zтех=Спрi         (23)

Zтех=9 шт.

При передаче изделий транспортными партиями (p, шт.):

Zтех=Р Спрi              (24)

Zтех=4*9=36 шт.

Транспортный задел (Zтр, шт.) состоит из такого числа изделий, которое в каждый момент времени находится в процессе транспортировки на конвейре. При поштучной передаче изделий:

Zтр=Сл-1                (25)

Zтр=9-1=8

При передаче изделий транспортными партиями (р):                   

Zтр=(Сл-1)*р                   (26)

Zтр=(9-1)*4=32 шт.

Резервный задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Это задел находится в той стадии технологической готовности, которая соответствует данной операции. И должен восполнять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на каждой операции. Величина этого задела (Zрез, шт.) устанавливается на основе анализа вероятности отклонения от заданного такта работы на данном рабочем месте (в среднем 4 – 5% сменного задания) или может быть рассчитана по выражению:

Zрез=tрезi/r ,                 (27)

где tрезi – время, на которое создается резервный запас предметов труда на I – ой операции, мин.

Zрез=75*0,05=3,75=4 шт.

Общая величина задела на ОНПЛ (Zобщ, шт.) определяется по формуле:

Zобщ= Zтех +Zтр+ Zрез                (28)

Zобщ=9+8+4=21 шт.

Расчет межоперационных оборотных заделов производится по стандарт – плану между каждой парой смежных операций. Для этого весь период оборота разбивается на части, каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях. Размер оборотного задела между двумя смежными операциями на каждом частном периоде(Т) определяется по формуле:

              Zоб=Т*Спр.i/tшт.i - Т*Спр.i+1/ti+1,

Где Т- частный период работы оборудования на смежных операциях, мин.;

       Спр.i и Спр.i+1 – число единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течение периода времени Т;

              tшт.i и ti+1 – нормы штучного времени соответственно на каждой операциях, мин.