Управление затратами на качество продукции

        1.2 Методы управления затратами на качество продукции

1.2.1 Функционально-стоимостный  анализ, FMEA-анализ, метод Quality Function Deployment                            

       Методы  анализа затрат на качество применяются  с целью экономической эффективности  обеспечения качества. При внедрении  качества по моделям стандартов серии  ISO9000 от производителя требуется внедрение методов анализа проектных решений. Причем такому анализу должны подвергаться как входные данные проекта, так и выходные. Поэтому предприятия, создающие и развивающие системы качества, обязательно применяют либо типовые технологии анализа (ФСА, FMEA, QFD и др.), либо используют собственные технологии с аналогичными возможностями. Использование типовых технологий – предпочтительно, поскольку результаты понятны не только производителю, но и потребителю, и в полной мере выполняют функции доказательства качества.

     Функционально-стоимостный  анализ (ФСА) является одним из самых популярных и актуальных методов анализа затрат на качество. В основном с целью из минимизации.⁶ Реализация ФСА предполагает ориентацию на следующие принципы:

• Соответствие значимости функций и затрат, т. е. распределение затрат на реализацию функций объекта должно осуществляться пропорционально их значимости;
• Соответствие реального параметра требуемому, предполагающее определение количества параметров, способных однозначно характеризовать степень выполнения этих функций;
• Активизация творческого мышления;
• Коллективный труд;
• Междисциплинарный подход;
• Применение новейших технологий;
• Прогнозирование для выявления  динамики изменения исследуемого объекта.

       ФСА, используемый в целях совершенствования  качества объекта анализа, может  быть определен как процесс последовательного  построения ряда специфических моделей  анализируемого объекта, позволяющих  использовать характер взаимодействий между элементами объекта, а также  взаимодействия объекта с надсистемой  и окружающей средой. При проведении ФСА определяют оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти  затраты снизить.

       Цель  функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление. ФСА проводят в несколько этапов.⁷

       На  первом, подготовительном, этапе уточняют объект анализа – носитель затрат. На втором этапе, информационном, этапе собирают данные об обследуемом объекте и составляющих его блоках, деталях. В процессе работы исходные данные обрабатываются, преобразуясь в соответствующие показатели качества и затрат, проходя все заинтересованные подразделения, и поступают к руководителю проекта. На третьем, аналитическом, этапе подробно изучаются функции изделия, его стоимость и возможности её уменьшения путем отсечения второстепенных и бесполезных действий. На четвертом, исследовательском, этапе оцениваются предлагаемые варианты разработанного товара. На пятом, рекомендательном, отбираются наиболее приемлемые для данного производства варианты разработки и усовершенствования товара.

       С учетом значимости функций продукции, его комплектующих и уровня затрат посредством ценообразования, основываясь на знании спроса на продукцию, определяется уровень её рентабельности. 

       FMEA-анализ, в отличие от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению ещё до того, как эти дефекты появятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.⁸

       Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующего,  а для новой продукции или процесса. FMEA-анализ продукции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, FMEA-анализ процессов - у внутреннего потребителя. FMEA-анализ процессов может проводиться для процессов производства продукции; бизнес-процессов; процесса эксплуатации изделия потребителем.

       Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству запланированного процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

       FMEA-анализ бизнес-процессов проводится в том подразделении, которое выполняет бизнес-процесс. Этапы проведения FMEA-анализа:

       1 Построение компонентной, структурной,  функциональной и потоковой моделей объекта анализа.

       2   Исследование моделей.

       3   Проводится ряд экспертных оценок.

       По  результатам анализа составляется план внедрения разработанных корректирующих мероприятий.

       В современных условиях хозяйствования средством завоевания приоритета в конкурентной борьбе являются: повышение эффективности

производства, в частности, снижение затрат на разработку качественной

конкурентной  продукции; ориентация всех стадий производственного процесса, начиная от разработки, на удовлетворение потребителей; повышение деловой культуры и улучшение управления во всех звеньях производства.

       Для того чтобы выполнить эти требования, требуется использовать новую технологию разработки, планирования и технологии подготовки производства изделий. Одним  из основных инструментов этой технологии является метод Quality Function Deployment (QFD) – развертывания функций качества. Это экспертный метод, использующий табличный способ представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название «домиков качества».⁹ Основная идея технология метода QFD заключается в том, что между потребительскими свойствами и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметра продукта существует большое различие. Технология метода QFD – это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества товара в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

       Основным  инструментом технологии метода QFD является таблица специального вида, получившая название «домик качества». В той таблице удобно отображать связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями). Основные этапы технологии QFD (приложение № 1 рис. 5)¹⁰

       Такая технология работы позволяет учитывать требования потребителей на всех стадиях производства изделий, для всех элементов качества предприятия и, таким образом, резко повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на проектирование и подготовку производства изделий.

2. Бенчмаркинг, метод Just-In-Time

       В1979 г. Американская компания «Xerox» приступила к проекту «Бенчмаркинг конкурентоспособности» для анализа качества собственной продукции и затрат, связанных с производством, по сравнению с результатами японских производителей.¹¹ С тех пор к бенчмаркингу стали относиться с доверием. Бенчмаркинг позволяет осуществлять следующие процессы:

       - непрерывное улучшение всех процессов  жизненного цикла продукции;

       - определение областей, в которых  улучшение качества принесёт  наиболее значимые результаты  по ключевым вопросам бизнеса  или отношений с заказчиком;

       - установление стандартов там,  где накоплен и определен наилучший  опыт;

       - определение лучших организаций,  придерживающихся данных стандартов;

       -  адаптация и применение полученных результатов от таких подходов методов и опыта с целью проведения бизнеса в соответствии со стандартами и получение превосходства над ними.

       В настоящее время бенчмаркинг  становится искусством обнаружения того, что другие компании делают лучше: изучение, усовершенствование и применение их методов работы на собственных компаниях.

       Бенчмаркинг охватывает очень широкий спектр вопросов – от политики организации, её стратегии, удовлетворении запросов потребителей до различных процессов  и функций, выполняемых в организации.

       В современных условиях особую значимость приобретает использование передовых  форм и методов организации труда  и управления производством, применяемых  в экономически развитых странах. В  этой связи особый интерес представляет метод управления производством just-in-time (JIT, т. е. точно в срок).

       Система JIT зародилось в Японии в середине 70 – х гг. 20 века в компании «Toyota» и в настоящее время с успехом применяется во многих промышленно развитых странах.

       Суть  системы JIT сводится к отказу от  производства продукции крупными партиями. Взамен этого создается непрерывно – поточное предметное производство. При этом снабжение производственных цехов и участков осуществляется столь малыми партиями, что, по – существу, превращается в поштучное. С практической точки зрения главной целью системы JIT является использование производственного потенциала предприятия.

       Система JIT предусматривает уменьшение размера обрабатываемых партий, практическую ликвидацию незавершенного производства, сведение к минимуму объема товарно – материальных запасов и выполнение производственных заказов не по месяцам и неделям, а по дням и даже часам. При применении этой системы часть затрат на предприятии из ряда косвенных переходит в разряд прямых. Это, в свою очередь, увеличивает точность исчисления себестоимости единицы продукции.

       При системе учета JIT учет материалов и незавершенного производства ведется на одном объединенном счете. В этих условиях использование обособленного счета для контроля за складскими запасами материалов теряют свою актуальность. В условиях применения системы учета JIT прямые затраты на оплату труда и заводские накладные расходы на счета производства не списываются. В условиях JIT основной упор делается на качество, доступность и общую стоимость операций, а не только на уровень закупочных цен. 
 

       1.2.3 Системы «Стандарт-Костс» и «Директ-Костинг», контроллинг. 

       Совокупность  объективных факторов: концентрация производства, совершенствование его  технологии и организации, разработка теории нормирование затрат труда и  материальных ресурсов, развитие методов  оперативного контроля затрат и регулирования  себестоимости – привели к  созданию и распространению системы «стандарт-костс». Система «стандарт-костс» в условиях РФ есть метод нормативного учета и регулирования затрат.¹²

       Система нормативного определения затрат больше всего подходит организации, чья  деятельность состоит из ряда одинаковых или повторяющихся операций. Таковы, в основном, промышленные предприятия  с массовым или крупносерийным типом  производства.

       На  рис.6 (приложение № 1) изображена общая схема нормативного учета и регулирования затрат.

       Рассматриваемая система дает возможность детально и своевременно учитывать (выявлять) отклонение для каждого центра ответственности, указывая менеджерам на возникновение  отклонений. Основное назначение нормативного учета состоит в следующем:

       - вскрывать качество нормативов (стандартов) и намечать пути их совершенствования;

       - устанавливать (корректировать) цели, которые необходимо достичь.

       Нормативный метод является важным средством  управления затратами на качество. Он обеспечивает решение целого ряда задач: создание системы действующих прогрессивных норм и нормативов и на их основе определение рационального (обоснованного) нормативного уровня затрат (себестоимости) на производство продукции; получение информации о затратах по нормам на отдельные виды продукции; получение информации о затратах по нормам на отдельные виды продукции в разрезе калькуляционных статей расходов; регистрация и учет в оперативном порядке изменений норм и нормативов, отклонений от норм по местам возникновения, центрам затрат, центрам ответственности и причинам их возникновения; контроль и обобщение данных о фактических потерях и непроизводительных расходах; исчисление фактической себестоимости продукции (работ, услуг), на основе предварительно рассчитанных затрат (калькуляции). Нормативный метод предполагает раздельный учет фактических затрат, отвечающих нормам и отклоняющихся от норм.