Совершенствование организации ремонтного хозяйства

Туп - время на приемы управления ;

Тиз - время на измерение детали;

Для условий  серийного производства необходимо определить норму штучно-калькуляционного времени Т_Ш.К, мин.:

 

                                                  Т_Ш.К=Т_ШТ+Т_П.З./n ,                                     (4.43)

 

где Т_П.З. – подготовительно-заключительное время;

       n – размер настроечной партии.

Для операции 010 Токарная с ЧПУ:

То=5,75 мин

Составляющие  вспомогательного времени Тв  определяем укрупненно по [3]

Тз.о.=0,26 мин; Туп=0,16 мин; Тиз=0,80 мин;

Тв=0,26+0,16+0,800 = 1,22 мин;

Так как  нормативные значения приведены  для условий массового производства, значение вспомогательного времени умножаем на поправочный коэффициент 1,85:

Т_В=1,22∙1,85=1,45 мин.

 

Время обслуживания Тобс, мин:

 

                                           Тобс=Ттех.+Торг. ,                                     (4.44)

 

где Ттех – время на техническое обслуживание рабочего места.

 

                                                

,                                             (4.45)

 

где Тсм – время на смену инструмента;

  Т – стойкость инструмента.

Торг.–время на организационное обслуживание. Принимается в процентах от оперативного времени Топ=То+Тв в зависимости от вида механической обработки.

Торг.=(5,75+1,45)∙0,03=0,20 мин.

Тобс=0,30+0,20=0,50 мин

Время на отдых и личные надобности Тот.л, мин  определяется в процентах от Топ:

Тот.л =7,20×0,05=0,50 мин

Штучное время выполнения токарной операции Тшт, мин

Тшт=5,75+1,45+0,50+0,50=8,20 мин

Подготовительно-заключительное время: настройка станка 18; получение инструмента  и приспособлений до начала работы и сдачи их после завершения работы – 7 мин [3]:

Т_П.З=18+7=25 мин;

n=65 шт;

Штучно-калькуляционное время выполнения Токарной с ЧПУ операции Тшт.к, мин.:

Тшт.к=8,20+25/65=8,58 мин

Аналогично проводим расчет для  всех остальных операций. Результаты расчетов заносим в таблицу 4.8.

 

4.9 Выбор оборудования и расчет  его количества

 

       Расчетное количество станков [2]:

 

                                               

,                                    (4.46)

 

где  Т_шт- штучное время, мин;

t_в- норма выпуска.

      

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

       Коэффициент загрузки станков:

,                           

где m_пp=1- принятое количество станков.

Коэффициент использования оборудования по основному  технологическому времени:

;

Коэффициент использования станка по мощности:

,

где  N_пр=5,93- необходимая мощность на привод станка, кВт;

N_ст=13- мощность установочного электродвигателя, кВт.

Расчеты коэффициентов использования оборудования по времени и мощности сводим в таблицу 4.11.

Таблица 4.11 – Расчет коэффициентов использования оборудования

№ опер.	Наименование       операции	То, мин	Тш-к, мин	Сp	Спр	ηз,  %	ηо,  %	Nпр, кВт	Nст, кВт	ηм,  %
010	Токарная  с ЧПУ	5,75	8,20	0,23	1	23	48	5,9	13,0	45
020	Токарная  с ЧПУ	7,43	9,12	0,23	1	223	68	4,4	13,0	34
030	Вертикально-сверлильная	0,97	2,05	0,10	1	1  10	52	2,3	3,5	31
040	Горизонтально-протяжная	0,40	3,07	0,10	1	110	66	3,7	7,5	44
050	Вертикально-фрезерная	0,44	1,24	0,06	1	6	43	1,4	7,0	56
070	Вертикально-фрезерная	0,35	1,12	0,06	1	6	56	0,4	7,0	20
Средние коэффициенты загрузки оборудования:         Кз.ср = 0,11;         Ко.ср = 0,53;         Кп.ср = 0,36.

Рисунок 4.1 – График загрузки оборудования

Рисунок 4.2 – График загрузки оборудования по основному времени

                 Рисунок 4.3 – График загрузки оборудования по мощности

Анализ  графика загрузки оборудования показывает, что станки имеют достаточно низкий уровень загрузки. Для повышения уровня загрузки станков догружаем их однотипными деталями.

Анализ  графика использования оборудования по основному времени показывает, что уровень механизации технологических операций не очень высокий.

Наиболее  высокий он на операциях с ЧПУ.

Уровень механизации гораздо ниже на универсальных  станках. 

Анализ  графика использования оборудования по мощности показывает, что коэффициент  использования достаточно высок  у токарных с ЧПУ операций  у остальных станков коэффициент  использования по мощности низок,  но т.к. производство массовое, то станки догружаются однотипными деталями.

 

4.10 Обоснование выбора транспортных  средств цеха

 

При выборе системы уборки стружки определим  ее количество, используя литературу [7]:

 

                                            

,                                       (4.47)

 

 

На данном участке, как видно из формулы, выделяется небольшое количество стружки, но с учетом того, что на соседних участках количество получаемой стружки выше по литературе [7] выбираем систему линейных и магистральных конвейеров, которые транспортируют  стружку на накопительную площадку или бункерную эстакаду, расположенную за пределами цеха для погрузки в самосвалы. Для транспортирования стружки в место переработки на участке предусмотрен скребковый конвейер.

Основной  характеристикой, определяющей выбор  транспортных средств, является грузопоток, под которым понимают сумму однородных грузов, перемещаемых в определенном направлении между отдельными пунктами погрузки и выгрузки.

Грузопоток  из заготовительного отделения G_ЗАГ, т/год

 

                                

т/год.                         (4.48)

 

Межоперационный грузопоток G_М.ОП, т/год

 

                                  

т/год.                        (4.49)

 

С точки  зрения техники безопасности и требований охраны труда для внутрицехового транспортирования деталей и  полуфабрикатов  наиболее приемлем электротранспорт - электропогрузчик грузоподъемностью 2т.

В качестве межцехового транспорта может быть рекомендован электрокар грузоподъемностью 1,2т с подъемной платформой. На карах перевозятся грузы в  серийной цеховой таре.

Выбор межоперационных  транспортных средств, в первую очередь, зависит от степени непрерывности грузопотока, массы, формы, габаритов и скорости перемещаемых грузов. Учитывая массу, форму и габаритные размеры обрабатываемых деталей, наиболее целесообразно для операции перемещение в технологическом процессе механической обработки детали корпус   КСН 0104101 использовать кран-балку грузоподъемностью 2т. Детали укладываются в универсальную заводскую тару. Применение в качестве цехового транспортного средства кран-балки оправдано, так как в этом случае соблюдается требование к универсальности, простоте в обслуживании и управлении  и надежности транспортного оборудования.

 

4.11 Уточнение типа производства

 

По рассчитанным нормам времени уточняем тип производства. Расчет выполняется в последовательности, приведенной в пункте 4.2 . Результаты расчета сведены в таблице 4.13.

Таблица 4.13 – Данные к уточнению типа производства

Наименование       операции	Модель       станка	Тшт, мин	Сp, шт	Спр, шт	Kз.ф	О
А	Б	1	2	3	4	5
Токарная  с ЧПУ	16К20Ф3	8,20	0,23	1	0,23	4
Токарная  с ЧПУ	16К20Ф3	9,12	0,23	1	0,23	4
Вертикально-сверлильная	2Н135	2,05	0,10	1	0,10	8
Горизонтально-протяжная	7534	3,07	0,10	1	0,10	8
Продолжение таблицы 4.13
А	Б	1	2	3	4	5
Вертикально-фрезерная	6Р13	1,24	0,06	1	0,06	14
Вертикально-фрезерная	6Р13	1,12	0,06	1	0,06	13

 

Коэффициент закрепления операции k_З.О :

 

                                            

,                                     (4.50)

 

Полученное  значение k_З.О  показывает, что в проектируемом техпроцессе, как и в базовом, тип производства среднесерийный, т.к.10< k_З.О<20.

Форма организации  производства регламентируется по ГОСТ14312 - 74, согласно которому имеются две  формы: поточная и групповая.

Поточная  форма организации проиводства  применяется при непременном  условии загрузки линии на 67-75%. В  нашем случае загрузка оборудования составляет 11%, поэтому применение поточной формы организации производства нецелесообразно.

Групповую форму на всем участке также применять  не целесообразно из-за слишком большой  разницы в загрузке оборудования по операциям технологического процесса обработки корпуса. Поэтому на участке  применяем прерывно-поточную форму  организации производства.

 

4.12  Разработка планировки цеха

 

Площадь механического цеха по своему назначению делится на производственную, вспомогательную  и площадь для служебно-бытовых  помещений.

В состав производственной площади включают площади, занимаемые производственным оборудованием, рабочими позициями (местами), вспомогательным оборудованием, находящимся  на производственных участках, проходами  и проездами между оборудованием  внутри производственных участков (кроме  площади магистрального проезда).

На вспомогательных  площадях размещают все оборудование и устройства вспомогательных систем, не расположенные на производственных участках, а также магистральные  и пожарные проезды.

Расчет  ведем по методике, изложенной в  литературе [19]. Производственная площадь проектного участка рассчитывается по удельной площади, приходящейся на единицу технологического оборудования по формуле:

 

                                                      S_пр = S_уд.о×С_о,                                           (4.51)

 

где   S_уд.о – удельная площадь на единицу производственного оборудования, м²,        S_уд.о= 27 м²;

        С_о – количество производственного оборудования, шт

С_о=(1,05..1,3)С_пр,

где С_пр – принятое количество металлорежущих станков, С_пр=100 шт.

С_о=(1,05..1,3)100=105..130 шт. Принимаем Со=120 шт.