Совершенствование организации ремонтного хозяйства

 

                                                   

,                                                 (4.5)

 

где а=6 периодичность запуска в днях;

n=(3000*6)/254=236 шт.

Размер  партии может быть скорректирован. Корректировка состоит в распределении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах.

 

                                            

,                                         (4.6)

 

где Т_ш-к.ср.- среднее штучно калькуляционное время по операциям механической обработки.

 

                                              

,                                               (4.7)

 

где k=4 – число технологических операций;

 

                       

                     

принимаем с=1 смена.

Принятое  число деталей в партии рассчитываем по формуле:

 

                                                              _(4.8)

 

       4.3. Анализ технологичности конструкции детали

 

Корпус  подшипника КЗР 0101106 изготавливается  из отливки обычной точности. Материал – серый чугун СЧ20 (ГОСТ 1412-85).

Деталь  имеет сложную конфигурацию, но небольшие  требования шероховатости.

С точки  зрения механической обработки наружной поверхности деталь не вызывает затруднений.

Обрабатываемые  поверхности с точки зрения обеспечения  точности и шероховатости не представляют технологических трудностей и дают возможность обрабатывать деталь высокопроизводительными методами.

Коэффициент точности обработки и коэффициент  шероховатости определяются в соответствии с ГОСТ 18831-73. для этого рассчитываем среднюю мощность  обработки и среднюю шероховатость.

Данные  сводим в таблицы 4.4 и 4.5 показателей  точности и шероховатости.

Таблица 4.4 –  Показатели коэффициента точности

Тi	ni	Ni*ni
7	2	14
9	1	9
11	1	11
12	2	24
14	12	168
итого	18	226

 

                                             

                                               (4.9)

 

                                                      

 

т.к. К_т.ч>0,8 то исходя из рекомендаций [4] можно сделать вывод что, деталь не относится к весьма точным.

Таблица 4.5 –  Показатели коэффициента шероховатости

Шi	ni	Шi*ni
1,25	1	1,25
2,5	2	5
6,3	1	6,3
12,5	10	1,25

 

Проведенные качественный и количественный анализ технологичности конструкции детали показывает, что в целом деталь технологична.

 

 4.4 Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения                        

       заготовки   

 

В базовом  технологическом процессе заготовки  получаются из отливок обычной точности.

В проектируемом  варианте используются заготовки из отливок повышенной точности, что позволяет увеличить коэффициент использования материала. Рассчитаем стоимость заготовки в каждом случае.

Себестоимость заготовки в базовом варианте:

 

                                                S_заг=М+ΣС_оз ,                                          (4.10)

 

где   М-затраты на материал заготовки;

ΣС_оз-технологическая себестоимость операций отливки.

 

                                              

,                                           (4.11)

 

где С_пз- приведенные затраты на рабочем месте, руб/ч;

К_вн=1,3-коэфициент выполнения норм.

Приведенные затраты, приходящиеся на 1 час работы оборудования, имеют следующие значения.

Затраты на материал определяются по массе  отливки, требующейся на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки. При этом учитывается стандартные размеры отливок и расходы в результате не кратности размеров заготовок этой стандартной длине:

 

                                         

,                                     (4.12)

 

где Q-масса заготовки, кг;

S=290-цена 1-го кг материала заготовки, руб.;

q-масса готовой детали, кг;

S_отх=26500-цена 1 т отходов, руб.;

Рассчитаем  стоимость заготовки по базовому варианту.

       Затраты на материал будут равны:

        Себестоимость заготовки:

S_заг=351,53+3,1=354,6 руб.

        Рассчитаем стоимость заготовки по проектируемому варианту:

       Себестоимость одной заготовки равна:

S_заг=М=330,9 руб.

        Экономический эффект определяется как разность стоимости заготовок S_заг сравниваемых вариантов:

 

                                              Э_г.=(S_заг1-S_заг2)*N                                             (4.13)

 

        Таким образом, годовой экономический эффект от применения нового вида заготовки будет равен:

Э_г.=(354,6-330,9)*10000=237000 руб.

       Таким образом, в качестве заготовки принимаем отливку повышенной точности.

 

 

 

 

 

4.5 Анализ базового и технико-экономическое  обоснование 

      предлагаемого варианта техпроцесса

      

Для выбора оптимального технологического процесса необходимо произвести обоснование сравниваемых операций механической обработки.

Проведем  краткий анализ существующего заводского техпроцесса. По базовому техпроцессу обработка детали ведется в следующей последовательности:

- на 010 операции выполняется токарная обработка наружных поверхностей.

- на 020 операции выполняется токарная обработка корпуса с другой стороны, растачивание отверстия.

- на токарной с ЧПУ производится растачивание сферы Ø72Н8.

- на операциях 040 и 050 Вертикально-сверлильная выполняется сверление трех отверстий ф11, зенкерование в них уступов.

- на операциях 070 и 080 Вертикально-фрезерная производится фрезерование позиционирующего скоса.

В проектируемом  техпроцессе предложено заменить две  операции Автоматно-токарная и одну операцию с ЧПУ на две операции Токарная с ЧПУ. Две Вертикально-сверлильные операции на станках 2Н135 объединяем в одну с использованием сверлильной головки.

Остальные операции технологического процесса остаются без изменений. Проектируемый техпроцесс позволяет снизить затраты труда  на обработку детали, длительность производственного цикла, снизить стоимость технологического оборудования.

Критерием оптимальности проектируемого варианта по сравнению с базовым, является минимум приведенных затрат на изготовление детали.

Величины  приведенных часовых затрат определяются:

 

                                  С_п.з=С_з+С_ч.з+Е_н*(К_с+К_з), руб./ч                             (4.14)

 

где   С_з- основная и дополнительная затрата с начислениями, руб./ч.

С_ч.з- часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб./ч.

Е_н- нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (в машиностроении Е_н=0,15)

 

                                                  С_з=ε·С_тф·k·y,                                          (4.15)

где ε- коэффициент учитывающий дополнительную зарплату, равную 10%,         начисления на социальное страхование 7,6% и приработок к основной зарплате в результате перевыполнения норм на 30%:

ε=1,1·1,076·1,3=1,54

С_тф=60,6- часовая тарифная ставка станочника сдельщика соответствующего разряда, руб./ч.

k=1,1- коэффициент учитывающий зарплату наладчика

y=1- коэффициент учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании.

 

                                                      С_ч.з=С^б.п_{ч з.} ·k_м ,                                         (4.16)

 

где С^б.п_{ч з}=432_.- практические часовые затраты на базовом рабочем месте руб./ч.

к_м- коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка.

Капитальные вложения в станок и здание:

 

                                            

, руб/ч;                                                     (4.17)

                                           

, руб/ч;                                                  (4.18)

 

где   Ц- балансовая стоимость станка ,руб;

F_д- действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

F_д=2015ч

η_з- коэффициент загрузки станка;

F-производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м²;

 

                                                    F=f·k_f;,                                                 (4.19)

 

где f-площадь станка в плане, м²;

     k_f- коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др.

Технологическая себестоимость операции механической обработки:

Приведенная годовая экономия на программу от внедрения предлагаемого варианта:

                                                

,                                        (4.20)

 

где С_о^/ и С^//_о себестоимости сравниваемых операций, руб.

Определяем  себестоимость механической обработки  детали по базовому варианту.

Операция 030 Токарная с ЧПУ (16А20Ф3)

Цена  станка 40 350 000 руб., габариты 2840х1770

  руб/ч;

f=2,84·1,77=5,03 м²;

F=5,03·3=15,09 м²;

  руб/ч;

С_з=1,54·126,5·1,1·1=214,3 руб/ч;

C_ч.з=432·1,3=561,6 руб/ч;

С_п.з=214,3 +561,6+0,15·(52205+154,5)=8628 руб/ч;

 руб;

Проектный вариант:

Операция  вертикально-сверлильная (2Н125)

f =1,8м²;  k_f=3,5; разряд рабочего – 4

С_З=1,53× 535×1×1=818 руб/ч

Ц=13500000×1,1= 14850000 руб

 руб

F=1,8×3,5=6,3 м²

руб/ч

       Таким образом:

С_П.З=

руб/ч.

       Определим технологическую себестоимость операции:

C_oпр =

руб.

Себестоимость механической обработки по базовому варианту равна сумме всех С_о и составляет 1595 руб. Себестоимость механической обработки по проектируемому варианту составляет 164 руб.

Годовой экономический эффект составит:

Э_г=(С_о1-С_о2) ·N=(1595-164) 3000= 4293000 руб.

Таким образом, расчеты показали положительный  экономический эффект от предложенных изменений.

4.6 Расчет припусков на механическую обработку

 

Рассчитаем припуск на обработку  и промежуточные предельные размеры  для  обработки отверстия Æ 72Н8^+0,035. Технологический маршрут обработки отверстия состоит из трех операций: черновое растачивание, чистовое растачивание, тонкое (алмазное) растачивание.