Совершенствование организации ремонтного хозяйства

Проверку на точность и приемку  оборудования из ремонта производят контролеры ОТК при участии представителя  участка, эксплуатирующего оборудование.

Ответственность за сохранность оборудования, его комплектность, правильную эксплуатацию, надлежащий уход и своевременный ремонт несет мастер участка.

Таким образом, ремонтное обслуживание на рассматриваемом предприятии представляет собой достаточно сложный вид деятельности, который должен быть эффективным.

Объем выполняемых  работ ремонтно – механического  цеха, представим  в таблице 2.5

Из таблицы 2.5 видно что, общая  расценка по всем видам работ составляет 19881600 млн. руб. Наибольшую расценку в  объеме работ занимает машина текстурирования  фирмы Бармаг 6489444 руб., также наибольшую норму времени 442 на еденицу ч/час , и наибольшую норму времени 2652  на объем ч/час. Необходимо отметить что, наименьшую расценку в объеме работ занимает Насос NCL 200/400 – 9724 руб, также наименьшая норма времени 2 на еденицу ч/час, и наименьшую норму времени 4 на объем ч/час.

Анализируя организацию работы ремонтной службы на предприятии  можно сказать, что поставленные задачи выполняются ремонтной службой своевременно, штат сотрудников ремонтной службы укомплектован в соответствии с поставленными целями перед данной службой. Однако, необходимо отметить, что ремонт и обслуживание оборудования на предприятии поставлены еще неудовлетворительно.

Низкий уровень специализации  ремонтных работ приводит к тому, что на предприятии 50-60% общего объема капитального ремонта производится децентрализованно в цеховых ремонтных базах с изготовлением большей части запасных деталей на низком техническом уровне. Децентрализация ремонтного хозяйства приводит к тому, что ремонт одномодельного оборудования осуществляется параллельно в нескольких цеховых мастерских одного и того же завода. При этом цеховые механики вынуждены выполнять техническую подготовку одних и тех же работ в различных вариантах. В результате стоимость изготовления запасных частей намного дороже, чем в станкостроении, а ремонт оборудования в ряде случаев оказывается экономически невыгодным.

На основании вышеуказанных  недостатков можно предложить следующие  мероприятия:

1.Совершенствование системы ремонтов путем внедрения вибро-диагностического оборудования.

         2.Сокращение продолжительности проектных работ за счет автоматизации по ремонту оборудования.

       3.Централизация ремонтно-механической службы.

        Которые будут представлены в  главе 3 и расчет экономической  эффективности в главе 6.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Организационно - экономический раздел

 

Основными показателями, характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость  технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход материалов на единицу оборудования. Анализ ремонтного хозяйства предприятия позволил выявить достижения и недостатки в этой области, наметить пути ликвидации недостатков и мероприятий по совершенствованию системы ремонтного обслуживания на заводе.

Основными направлениями совершенствования  ремонтного хозяйства предприятия являются:

1.Совершенствование системы ремонтов  путем внедрения вибродиагностического оборудования.

2. Сокращение продолжительности проектных работ по ремонту оборудования.

3. Централизация ремонтно-механической службы, занимающихся выполнением ремонтов.

 

3.1 Совершенствование системы ремонтов путем внедрения

      вибродиагностического оборудования

 

В настоящее  время методы обслуживания ремонтов машин и механизмов принято подразделять в общем случае на три вида:

       1. Первый вид - обслуживание оборудования после выхода его из строя.

        В этом случае машины и оборудование эксплуатируются до выхода их из строя (Рис. 3.1).

 

Рис.3.1. Эксплуатация оборудования до выхода его из строя

 

В основном это касается дешевого оборудования при наличии его резервирования, когда замена оборудования дешевле, чем затраты на его ремонт и обслуживание. В отсутствии резервирования на время ремонта производственный процесс приходиться останавливать. Часто при эксплуатации оборудования до выхода его из строя проводятся дополнительно еще и периодические измерения вибрационного состояния машины, что позволяет снижать время ремонта  за счет возможности определить в первом приближении время, когда машина может выйти из строя, и своевременно обеспечить обслуживающий персонал запасными частями, имея возможность оценить, какие запасные части могут в этом случае понадобиться.

2. Второй  вид обслуживания - обслуживание  оборудования по регламенту.

В этом случае обслуживание производится в соответствии с рекомендациями завода изготовителя через определенные промежутки времени, например, еженедельно или раз в месяц, независимо от технического состояния оборудования. Такой вид обслуживания обычно называется планово-профилактическим. Если периодичность обслуживания определяется методами статистического анализа, то в соответствии с регламентирующими документами период между обслуживаниями обычно составляет время, в течение которого не менее 98% оборудования работает без отказов.

 

 

Рис.3.2. Обслуживание оборудования по регламенту

 

При обслуживании по регламенту, казалось бы, не теряется, по крайней мере, возможность воспользоваться  гарантией завода изготовителя. Но оказывается, что не менее 50% из числа всех технических обслуживаний по регламенту выполняются без фактической их необходимости. Кроме того, для многих машин обслуживание и ремонт по регламенту не снижает частоту выхода их из строя (см. рис3. 2).

Более того, надежность работы машин и оборудования после технического обслуживания, если обслуживание предусматривает разборку механизма или замену деталей, часто снижается, иногда временно, до момента их приработки, а иногда это снижение надежности обусловлено появлением отсутствовавших до обслуживания дефектов монтажа. Исследования показали, что порядка 70% дефектов вызвано обслуживанием машин и оборудования.

3. Третий  вид обслуживания - обслуживание  по фактическому техническому состоянию.

При этом виде обслуживания состояние машин  и механизмов контролируется или периодически (при отсутствии дефектов), или в зависимости от результатов диагноза и прогноза технического состояния (см. рис.3.3).

 

 

Рис.3.3. Обслуживание оборудования по техническому состоянию

 

Проведение  технического обслуживания в этом случае производится только тогда, когда это необходимо в связи с наступлением высокой вероятности отказа оборудования. Тем самым не нарушается работа исправного механизма из-за вмешательства человека.

Одной из важнейших проблем ремонта существующего оборудования химической промышленности является обеспечение его средствами технической диагностики. В современных системах диагностики механического и электромеханического вращающегося оборудования абсолютное большинство диагностических задач решается методами вибрационного мониторинга и диагностики, и именно они составляют основу любой системы технической диагностики. При создании нового ответственного оборудования многие производители уже на протяжении ряда лет комплектуют его системами мониторинга и диагностики, достаточно часто объединяя их функционально с системами автоматического управления.

Белорусская химическая промышленность отличается от западной тем, что большинство машин и оборудования давно выработали ресурс и требуют капитального ремонта или замены. Учитывая этот факт, системы мониторинга и диагностики белорусского производства стали приспосабливаться к работе с таким оборудованием, и основное внимание уделяют глубокой диагностике наиболее аварийноопасных узлов. Этот факт, а также относительно невысокая стоимость переносных систем (в 2-3 раза ниже стоимости систем ведущих западных производителей) и повышенная ремонтопригодность собственно стационарных систем диагностики, позволяющая быстро восстанавливать их после повреждений при проведении ремонтов диагностируемых машин, позволяют выигрывать конкурентную борьбу у западных производителей. Этому способствует и деятельность отечественных фирм по обучению и поддержке пользователей диагностических систем.

Как правило, многие предприятия начинают внедрение  систем мониторинга и диагностики с переносных систем, не требующих длительной подготовки специалистов. Такие системы окупаются в 2-3 месяца, особенно на крупных производствах. И лишь на втором этапе, в процессе модернизации машин и оборудования, начинают монтироваться и вводиться в действие небольшие стационарные системы мониторинга и диагностики, рассчитанные на 50-100 точек контроля.

На РУП «СПО «Химволокно» можно предложить такое мероприятие как, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества путем применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования.

 

3.2 Сокращение продолжительности проектных работ за счет

    автоматизации по ремонту оборудования

 

Для оборудования выполнения основной работы (планово-предупредительные  ремонты) технологи выполняют следующие  функции:

а) письменное составление конструкторско-технологических характеристик проектируемых изделий;

б) письменное составление эксплуатационно-технических характеристик оборудования и технологической оснастки;

в) письменное составление организационно-технологической документации;

г) письменное составление нормативно-справочной документации.

Обеспечение автоматизированной системы планово-предупредительных ремонтов необходимой информацией организуется с использованием информационно-поисковой системы, которая в зависимости от уровня автоматизации системы проектирования может быть:

а) полумеханизированной или механизированной, использующей сортировочные устройства электромеханического типа;

б) автоматизированной с использованием ЭВМ различного типа, допускающих работу в диалоговом режиме.

Применение  разработанных ранее технических решений, найденных с помощью информационно-поисковой системы, позволяет снизить трудоемкость проектирования на 20 - 50% в зависимости от степени новизны разрабатываемых изделий и технологических процессов.

Эффективность функционирования автоматизированной системы планово-предупредительных ремонтов определяется качеством построения и использования единого банка данных технологического назначения, порядком формирования и составом документации.

Данная  программа позволяет автоматизировать следующие процессы:

       - конструкторско-технологические характеристики проектируемых изделий, определяющие специализацию предприятия, параметры деталей, сборочных единиц, изделия в целом;   

       - эксплуатационно-технические характеристики оборудования и

технологической оснастки, применяемых на предприятии или находящихся в стадиях проектирования;

- организационно-технологическую документацию, включающую технологические маршруты, операционные карты, технологические процессы изготовления деталей, сборки изделий, конструкторские и технологические спецификации, проекты линий, участков, производств;

- нормативно-справочную документацию, регламентирующую содержание, порядок работ в автоматизированной системы планово-предупредительных ремонтов, требования, предъявленные к ним государственными и отраслевыми стандартами, нормативной документацией предприятия.

Завершающей стадией в автоматизированной системе планово-предупредительных ремонтов является подготовка технологической и проектной документации для проведения ремонтных работ. Результаты автоматизированного проектирования технологии представляются в виде операционных карт, результаты синтеза траекторий движения инструментов - в виде расчетно-технологических карт, результаты проектирования средств технологического оснащения - в виде рабочих чертежей и конструкторских спецификаций, полученных на ЭВМ, графопостроителях и чертежно-графических автоматах.

Экономический эффект при автоматизированном технологическом  проектировании достигается за счет:

- снижения трудоемкости самого процесса проектирования;

- повышения уровня качества изделий;

- уменьшения расхода инструментов;

- оптимизации раскроя материалов и режимов их обработки.

БАРС (Быстрая Автоматизированная Ремонтная Служба) предназначена для разработки систем планирования и контроля за проведением планово-предупредительных ремонтов на сложных промышленных объектах.