Совершенствование организации ремонтного хозяйства

Технология  БАРС предназначена для:

-автоматизации трудоемких ручных операций при планировании ППР (планово-предупредительного ремонта);

-внедрения передовых информационных технологий непосредственно на рабочие места ответственных исполнителей и руководителей;

-налаживания объективного контроля за проведением ППР как со стороны руководителей подразделений, так и руководства предприятия;

-согласования и синхронизации работ по ППР, проводимых разными подразделениями;

-взаимодействия с другими станционными АСУ-системами (кадры, АСУ ТП и др.);

-сокращения и оптимизации склада запасных частей;

-налаживания контроля и подачи заявок на заказ деталей в службы материально-технического обеспечения, заказа транспортных средств на доставку оборудования и т.д.

БАРС  решает задачи расчета на ЭВМ перспективного, текущего и оперативного планирования графиков ремонта основного, вспомогательного и ремонтно-технологического оборудования с использованием алгоритмов совмещения ремонтов взаимосвязанного оборудования и оптимизации использования специального оборудования, трудовых и материальных ресурсов, подготовку планов обеспечения этих работ трудовыми ресурсами, материалами, оборудованием, комплектующими изделиями.

БАРС предназначен для разработки систем планирования и контроля за проведением планово-предупредительных ремонтов на сложных промышленных объектах и включает:

- подсистему подготовки данных;

Стандартная база данных с числовыми, текстовыми и графическими данными. Удобный и простой интерфейс для сопровождения и просмотра (рис.3.4)

 

 

Рис.3.4 Интерфейс  пользователя

 

- подсистему визуализации схем ремонтных узлов;

База  данных динамических схем ремонтных  узлов, отображающих текущее состояние ремонтных работ (рис.3.5)

 

 

Рис.3.5 База данных

 

- подсистему планирования, контроля и анализа планово-предупредительных ремонтов (рис.3.6)

 

 

 

 

 

 

 

Рис.3.6 Подсистема планирования, контроля и анализа планово-предупредительных ремонтов

 

Применение  подобных систем автоматизации ремонтных работ, как показывает опыт некоторых зарубежных фирм и предприятий, позволяет:

        - сократить простои оборудования во внеплановых ремонтах на 30 − 40 %;

       - повысить производительность труда ремонтных бригад на 25 %;

       - увеличить качество и снизить трудоёмкость ремонтных работ на 20 %.

На РУП СПО «Химволокно» можно предложить  такое мероприятие как сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества путем применение компьютерной программы автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования.

 

 

 

3.3 Централизация ремонтно-механической службы, занимающихся         

              выполнением ремонтов

 

        Постоянная работоспособность всякого оборудования поддерживается его правильной эксплуатацией и своевременным и качественным ремонтом. Поэтому ремонтная служба имеет огромное значение для нормальной жизнедеятельности любого предприятия.

        В практике работы предприятия применяется смешанная форма организации ремонта. При этой форме организации ремонта трудоемкие работы (текущий и капитальный ремонты) производятся ремонтно-механическим цехом предприятия, а техническое обслуживание  оборудования осуществляется цеховыми службами.

        В дипломном проекте для совершенствования ремонтного хозяйства предлагается, централизация ремонта и обслуживания оборудования непосредственно ремонтно-механическими цехами предприятия. Она предусматривает подчинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликвидацию двойного подчинения.

        При правильной реорганизации производства ремонтных работ по обслуживанию технологического оборудование предприятие имеет возможность высвободить часть промышленно-производственного персонала и направить их на выполнение других видов работ.

       Рассмотрим мероприятие по централизации ремонтной службы.

       Завод в штатной численности службы механика, занимающейся техническим обслуживанием оборудования, имеет 142 человека.

       При переходе на централизованную форму организации ремонта, где Ремонтно-Механический цех возьмет на себя ремонт электрооборудования, в штатной численности цеховой службы механика можно высвободить определенное количество производственно-промышленного персонала.

        В данный момент, при выводе оборудования в ремонт, согласно графика ППР, выполнением работ занимаются три цеха: цех-заказчик, РМЦ и ЦРЭ.

Цех-заказчик проводит техническое обслуживание по технологическим режимам. Ремонтно-механический цех выполняет работы по ремонту механической части оборудования. Цех Ремонта Электрооборудования (ЦРЭ) занимается ремонтом электрической части оборудования. Структуры цехов представлены на рис.1 и рис.2. Фактически, выполняя работы по ремонту, цеха имеют различное подчинение. РМЦ подчиняется главному механику, ЦРЭ – главному энергетику. Данный факт различного подчинения приводит иногда к различного рода нестыковкам в выполнении ремонтных работ, что негативно сказывается на сроках сдачи оборудования из ремонта.

        Возвращаясь к формам организации ремонта, можно отметить, что используется смешанная форма организации в проведении ремонтов оборудования предприятия.

      Так как, установленные периоды между плановыми ремонтами являются для ремонтных бригад гарантийным сроком работы оборудования после выполненного ремонта, ремонтная бригада заинтересована в своевременном выполнении планового ремонта, в качестве ремонта, обеспечивающего нормальную работу отремонтированного оборудования до следующего планового ремонта, без возникновения неплановых, вынужденных ремонтов, которые они должны производить.

        При переходе к централизованной форме следует цеха РМЦ и ЦРЭ объединить, т.е. провести реорганизацию производства.

       Данная реорганизация производства ремонтных работ позволит:

        - подчинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликвидацию двойного подчинения;

       - повысить производительность труда ремонтных рабочих;

       - снизить затраты на ремонт;

       - выполнение ремонтных работ в срок.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

 

4.1 Назначение и конструкция  обрабатываемой детали

 

Деталь  корпус подшипника КЗР 0101106 изготавливается  из серого чугуна СЧ20 и входит в комплекса  для заготовки кормов К-Г-6 «Полесье». Корпус предназначен для установки  в нем выходного вала измельчителя.

Подшипник используется непосредственно на выходном валу коробки передач и передаёт довольно большой крутящий момент от двигателя, что обуславливает его массивность.

Самопроизвольное  изменение рабочего положения невозможно в связи с жёсткой конструкцией его корпуса.

Более высокие  требования к параметрам точности и  шероховатости предъявляются к следующим поверхностям детали:

 Ø85h12, Ø72H8, Ø68Н14, 27±0,2.

Остальные размеры и поверхности имеют  второстепенное значение для служебного назначения детали.

Корпус  изготавливается из серого чугуна СЧ20 (ГОСТ 1412-85), химический состав и механические свойства которой приведены в таблицах 4.1 и 4.2. Таблица 4.1 – Химический состав серого чугуна СЧ20 (ГОСТ 1412-85)

Углерод,            C        более	Кремний,           Si      не более	Марганец,          Mn     не более	Сера,        S  не более	Фосфор,             P       не более
2,0	0,80	0,08	0,08	0,5

     

Таблица 4.2 –  Механические свойства серого чугуна СЧ20 (ГОСТ 1412-85)

Модуль упругости, Е×10-3МПа	Предел прочности sв,          МПа	Твердость по Бринеллю, HB
85	200	163-229

 

4.2 Определение типа производства

 

Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом  закрепления операций К_з.о который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых в течении месяца, к числу рабочих мест:

                                                   

,                                               (4.1)

где ΣО- суммарное число различных операций;

ΣР- суммарное число рабочих мест;

Согласно  ГОСТ 14.004-74 при 1≤К_з.о≤10 производство будет среднесерийным.

Располагая  штучно-калькуляционным временем по базовому технологическому процессу, определяем количество станков:

 

                                           _{,                                            (4.2)}

 

где   N=3500-годовой объем выпуска, шт;

Т_ш-к=10,50- штучно-калькуляционное время (токарная операция), мин.;

F_д=2015- действительный годовой фонд времени, ч;

η_з.н=0,75-нормативный коэффициент загрузки оборудования;

С_р

0,23

 Значение фактического коэффициента загрузки рабочего места определяем по формуле: 

 

                                                   

,                                             (4.3)

 

где   Р=1- принятое число рабочих мест.

0,23

Определим количество операций О  выполняемых  на одном рабочем месте:                                                                                                           

                                                                                      (4.4)

 

Все рассчитанные значения для остальных операций сводим в таблицу 4.3

 

 

 

Таблица 4.3 –  Определение типа производства

Наименование        операции	Модель        станка	Тшт, мин	Сp, шт	Спр, шт	Kз.ф	О
А	Б	1	2	3	4	5
Автоматная-токарная	1283	7,14	0,22	1	0,22	4
Автоматная-токарная	1283	7,14	0,22	1	0,22	4
Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	4,98	0,15	1	0,15	5
Вертикально-сверлильная	2Н135	2,52	0,08	1	0,08	10
Вертикально-сверлильная	2Н135	1,31	0,04	1	0,04	20
Горизонтально-протяжная	7534	3,07	0,10	1	0,10	8
Вертикально-фрезерная	6Р13	1,24	0,04	1	0,04	21
Вертикально-фрезерная	6Р13	1,12	0,03	1	0,03	23
Итого	-	-	-	8	-	95

 

При групповой  форме производства, запуск деталей  производится партиями с определенной периодичностью.

Количество  деталей в партии для одновременного запуска допускается определить упрощенным способом по формуле: