Совершенствование организации ремонтного хозяйства

 

Проведенный анализ показывает, что только целевое  финансирование государства в 2007 – 2008 годах позволило предприятию сформировать достаточное количество собственных средств и улучшить финансовое положение до нормативных значений. Коэффициент промежуточной ликвидности показывает, как можно погасить кредиторскую задолженность самыми ликвидными средствами и также дебиторской задолженностью, т.е. средствами, поступающими от должников. Нормативное значение его должно составлять более 0,8-1. В 2006 году этот показатель не достиг нормативного значения, но в 2007 – 2008 годах этот показатель вырос, что является положительной тенденцией.

В целях  стабилизации положения предприятия  необходимо принимать меры, направленные на самостоятельное хозяйствования без государственного целевого финансирования, и выход на проектную мощность с целью оптимизации затрат на производство продукции.

Подводя итоги работы предприятия за исследуемый  период можно сделать следующие  выводы:

- выпуск товарной продукции из года в год увеличивается, однако к 2008 году прибыль от реализации продукции уменьшилась.  Необходимо отметить что, затраты на 1 рубль товарной продукции растут, что является отрицательной тенденцией. Происходит постепенное сокращение штатов, количество ремонтного и обслуживающего персонала снижается за счет увеличения производительности труда. Увеличение фонда заработной платы работников предприятия отражается на их среднемесячной заработной плате, тем самым повышая благосостояние работника.

- темп роста объемов производства  товарной продукции растет, в  2007 году он составлял 119,87%, а в 2008 году 120,92%. Эффективность использования фонда оплаты труда на предприятии не высока: темп роста производительности труда выше темпов роста его оплаты, что свидетельствует о эффективном использовании трудовых ресурсов и  организации системы материального стимулирования в частности и оплаты труда в целом.

- состав  работающих по категориям персонала  в РУП «СПО «Химволокно»  значительно  изменился.  Численность работников в 2008г. персонала основной деятельности имеет тенденцию к снижению. На предприятии происходит постепенное сокращение штатов, количество ремонтного и обслуживающего персонала снижается за счет увеличения производительности труда. Увеличение фонда заработной платы работников предприятия отражается на их среднемесячной заработной плате, тем самым повышая благосостояние работника. К числу положительных тенденций можно отнести значительный рост фондоотдачи в 2007 он составлял 102,1%, а в 2008 году 108,2%.

- проведенный анализ показывает, что только целевое финансирование государства в 2007 – 2008 годах позволило предприятию сформировать достаточное количество собственных средств и улучшить финансовое положение до нормативных значений. Коэффициент промежуточной ликвидности показывает, как можно погасить кредиторскую задолженность самыми ликвидными средствами и также дебиторской задолженностью, т.е. средствами, поступающими от должников. Нормативное значение его должно составлять более 0,8-1. В 2006 году этот показатель не достиг нормативного значения, но в 2007 – 2008 годах этот показатель вырос, что является положительной тенденцией.

       Подводя итоги финансового состояния предприятия следует обратить внимание на  коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами, который  в 2008 году ниже норматива и говорит о том, что предприятие не использует собственный капитал в формировании оборотных средств. Следует отметить, что из года в год коэффициент текущей ликвидности увеличивается. Значения говорят о том, что предприятие не может погасить своих обязательств, при условии использования всех оборотных средств, поэтому предприятие можно признать неплатежеспособным.

 

         2.3 Анализ организации ремонтного хозяйства предприятия

 

Ремонтное хозяйство создается  на предприятии для того, чтобы  обеспечить с минимальными затратами  рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов.

Основной задачей ремонтной  службы предприятия является обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта, организация их хранения, монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности; повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Анализ организации ремонтной службы рассмотрим на примере ЗПТН.

На предприятии применяется  смешанная форма ремонта оборудования.

Ремонтная служба предприятия возглавляется  главным механиком.

Все подразделения ремонтной службы оснащены специальным инструментом и оборудованием, позволяющим выполнять ремонтные работы в соответствии с возложенными на них задачами.

Разделение организации ремонтных работ обосновано спецификой агрегатов и узлов технологического оборудования и позволяет выполнять своевременный ремонт оборудования с обеспечением высокого уровня качества ремонта.

Функции ремонтной службы предприятия:

- паспортизация и аттестация оборудования;

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

- планирование потребности в запасных частях;

- организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

- модернизация оборудования;

- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

- разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

- контроль качества ремонтов;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

На каждую единицу оборудования на предприятии ведется паспорт.

Ремонт оборудования планируется  в соответствии с планом проведения ремонтных работ. Планирование ремонтных  работ на предприятии включает в себя определение общего объема ремонтных работ и разработку планов-графиков ремонта оборудования. Годовой план-график ремонта содержит исходные данные, необходимые для определения сроков и видов ремонта (наименование оборудования, инвентарный номер, модель, завод-изготовитель, категория сложности ремонта, дата и вид последнего ремонта, выполненного в текущем году) и перечня видов ремонта и сроков его выполнения.

Годовой план-график ремонта оборудования на предприятии служит основанием для разработки квартальных планов-графиков.

На основе годового плана-графика  составляется смета затрат на обслуживание и ремонт технологического оборудования.

На предприятии привлечение  ремонтных организаций производится сравнительно редко и осуществляется в основном сервисными центрами предприятий, которые произвели оборудование. Ремонтные работы производятся специалистами высокого уровня, строго соблюдается режим эксплуатации техники, выдерживаются технологические параметры, что позволяет снизить затраты на выполнение ремонтных работ.

Важным вопросом в организации  ремонта на предприятии является производство сменных деталей.

Исходными данными, необходимыми для  решения этого вопроса, служат: данные о суммарной потребности и  перспективах ее изменения; об оптимальных объемах производства каждой детали при современном уровне техники и технологии, автоматизации и механизации производственных процессов организации производства; данные о фактическом состоянии организации производства данных деталей.

Во всех случаях, когда потребность  в сменных деталях и узлах  приближается к величине, соответствующей оптимальному объему производства, или превышает ее, предприятие вынуждено прибегать к услугам специализированного производства.

В тех случаях, когда объем производства сменных деталей ниже оптимального, целесообразно его организовать на предприятии, производящее данный тип оборудования. В этом случае важнейшие сменные детали должны включаться в комплект запасных частей, поставляемых потребителю вместе с оборудованием. Все остальные сменные детали должны изготовляться на специализированных ремонтных предприятиях.

К числу прогрессивных методов  ремонта в первую очередь относится  узловой метод ремонта. Сущность этого метода состоит в том, что узлы и механизмы, требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее отремонтированными. Применение этого метода позволяет сократить до минимума простои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить затраты на ремонт в связи с возможностью наиболее рациональной организации ремонта узлов и механизмов.

Эффективность труда ремонтных  рабочих на предприятии обеспечивается четкой системой оперативного планирования подготовки к ремонту.

Среди подготовительных работ особое место занимает составление ведомости дефектов. Чем точнее она составлена, тем более четко будет организован ремонт оборудования. К числу подготовительных работ относится также составление спецификации сменных деталей, обеспечение технической и плановой документацией, необходимой технологической оснасткой, материалами, полуфабрикатами и запасными частями.

В практике работы предприятия используются следующие методы организации ремонта:

- по потребности, то есть при остановке (поломке) оборудования;

- по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими работниками предприятия в ходе проводимых осмотров;

- на базе системы планово-предупредительного ремонта, которая предусматривает проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.

На заводе ЗПТН используется несколько способов, разновидностей многократного использования деталей:

- восстановление первоначальных размеров с помощью металлизации или наплавки изношенных поверхностей;

- перевод в очередной ремонтный размер (дорогостоящих и трудоемких деталей);

- использование деталей-компенсаторов, позволяющих добиться требуемого сопряжения дорогостоящих и трудоемких деталей путем использования простых и дешевых деталей-компенсаторов (планок, втулок, пружин и т. п.).

Применение деталей-компенсаторов  позволяет устранить влияние  износа регулировкой, использование  изношенных деталей в качестве заготовок  при изготовлении сменных деталей другого наименования или размера.

Следует отметить, что восстановление изношенных деталей в ряде случаев  обеспечивает резкое повышение износоустойчивости восстановленных поверхностей и, следовательно, увеличение сроков службы деталей.

Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции - осмотры, промывки, проверки на точность и др. - регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются  отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта - обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин  изменений с целью частичной  ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в централизованном порядке заводами, изготовлявшими это оборудование. Проекты частичной, модернизации могут разрабатываться силами машиностроительного завода, эксплуатирующего соответствующее оборудование. Модернизация осуществляется по специальному плану и совмещается с плановыми (как правило, капитальными) ремонтами.

На предприятии передача оборудования в ремонт определяется планом-графиком. Агрегат перед отправкой в  ремонт должен быть соответствующим  образом подготовлен (очистка от грязи и охлаждающей жидкости, освобождение площади для производства ремонтных работ и т.п.). Ответственность за подготовку оборудования к ремонту возлагается на мастера (начальника участка) или начальника производственного цеха.

Передача оборудования после ремонта  производится после его приемки  представителем ОТК. Акт приемки  подписывается по истечении испытательного срока работы агрегата. Объективным свидетельством надлежащего качества ремонта являются карты статистического контроля, заполненные в течение испытательного срока.

Межремонтное обслуживание должно обеспечить предупреждение аварий и  преждевременный выход оборудования из строя. Оно выполняется во время  перерывов в работе агрегата и  не должно вызывать дополнительных простоев оборудования. Межремонтное обслуживание выполняется производственными  рабочими, обслуживающими агрегаты, и  дежурным персоналом службы цехового (или главного) механика (дежурными слесарями, электриками, смазчики и т.п.). Все виды межремонтного обслуживания осуществляются в полном соответствии с инструкциями и требованиями, изложенными в технической документации, и на основе специальных планов-графиков.

Положение о системе ППР на предприятии  содержит перечень специальных дополнительных требований, которые должны соблюдаться при эксплуатации станков повышенной, и высокой точности. Этими требованиями руководствуются при организации межремонтного обслуживания этих видов оборудования.

Наблюдение за состоянием оборудования осуществляется дежурным персоналом. Эта работа включает: проверку качества ухода за оборудованием (смазки, уборки и т.п.) и соблюдение установленных режимов работы; анализ причин преждевременного выхода оборудования в ремонт; проверка выполнения требований, занесенных в журнал передачи смен.